隨著ML235機(jī)床平臺(tái)的建立，BUDERUS正在將兩種現(xiàn)有的DVS模塊化系統(tǒng)的可信優(yōu)勢(shì)整合并將其轉(zhuǎn)化成一種緊湊的、適應(yīng)性更高的機(jī)床設(shè)計(jì)。不同加工技術(shù)、自動(dòng)化方案和主軸型式的靈活結(jié)合的可能性，造就了高效應(yīng)用和用戶(hù)特制復(fù)合型磨床。這個(gè)DVS旗下公司展示了如何在乘用車(chē)傳動(dòng)齒輪加工領(lǐng)域運(yùn)用全序加工范例成功為客戶(hù)在精度和成本方面獲益。

圖1-自動(dòng)化配套方案

　　與乘用車(chē)和商用車(chē)零件現(xiàn)代化生產(chǎn)相關(guān)的客戶(hù)正在面臨如成本壓力上升，計(jì)劃資源限制，執(zhí)行時(shí)間縮短和產(chǎn)量壓縮等所有的挑戰(zhàn)。為了不止目前還有未來(lái)能成功應(yīng)對(duì)這些挑戰(zhàn)，要求能保證最大伸縮性，和對(duì)于不斷變化的總體條件具有可持續(xù)的適應(yīng)性,其制造解決方案基于全序加工技術(shù)、自動(dòng)化和適用于市場(chǎng)需求的驅(qū)動(dòng)選項(xiàng)，于此同時(shí)還要保證最大的加工效率和質(zhì)量。

　　在此發(fā)展和以上的客戶(hù)要求的背景下，BUDERUS磨削技術(shù)公司正在改造和整合兩個(gè)DVS模塊化概念，即將CNC235和DVS ModuLine，改造整合到一個(gè)新的模塊化機(jī)床平臺(tái)ML235中。新系統(tǒng)為用戶(hù)帶來(lái)的決定性?xún)?yōu)勢(shì)：在夾具零件、軸類(lèi)和齒輪件的熱后精加工領(lǐng)域中，更加穩(wěn)健的技術(shù)、自動(dòng)化和驅(qū)動(dòng)多樣性使得與項(xiàng)目和用戶(hù)相關(guān)的工程作業(yè)量減少，從而縮短生產(chǎn)時(shí)間，降低不合格成本。圖1展示了新型的寬度為1800mm的ML235主機(jī)，配有各種自動(dòng)化形式范例。

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　　用于應(yīng)用和客戶(hù)定制制造方案的模塊化系統(tǒng)

　　以乘用車(chē)傳動(dòng)齒輪的熱后精加工為例，BUDERUS磨削技術(shù)公司展示了新平臺(tái)所具有的具體精度和與單件成本相關(guān)的優(yōu)勢(shì)。在這個(gè)案例中，ML235具有最高配置，裝有用于外圓、內(nèi)圓和端面磨削的技術(shù)模塊，還能進(jìn)行硬車(chē)、珩磨和測(cè)量操作。為達(dá)到減少機(jī)床投入和刀具成本并保證極其嚴(yán)格的制造公差的目的，此DVS公司利用包括內(nèi)外圓和端面磨削、硬車(chē)和珩磨在內(nèi)的一系列工藝，在ML235平臺(tái)上只需一次裝夾完成以上所有加工。通常這里所說(shuō)的嚴(yán)格的形狀、位置和表面光潔度要求會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)鏈過(guò)長(zhǎng)。摩擦學(xué)要求還放大了另一個(gè)影響，那就是要將摩擦力最小化。在傳統(tǒng)的工序中，內(nèi)孔硬車(chē)通常在熱加工工序后，后續(xù)兩到三步為珩磨。這樣同步器內(nèi)孔和前后全面都被磨削完畢。齒輪的熱后精加工終結(jié)于齒輪珩磨或磨削。圖2對(duì)比了革命性的BUDERUS ML235 復(fù)合工藝和傳統(tǒng)工序的差別。

　　一次裝夾的高效復(fù)合工藝

　　復(fù)合工藝加工過(guò)程中，通過(guò)一個(gè)V型上料器(圖3)從工作區(qū)域裝載并運(yùn)走齒輪件。工件主軸抓取工件，隨后被送至單獨(dú)的加工工位，首先進(jìn)行的是內(nèi)孔和錐面的CBN同步磨削。刀塔上的珩磨刀具完成精磨。刀塔上同樣配有硬車(chē)刀具，用來(lái)對(duì)端面進(jìn)行精加工。

圖3：ML235 復(fù)合工藝

　　基于BUDERUS復(fù)合工藝的大量數(shù)據(jù)分析基礎(chǔ)上，已經(jīng)證實(shí)圖紙上所有的內(nèi)孔公差都能通過(guò)CBN磨削達(dá)到，并不需要附加珩磨工藝。只有少數(shù)圖紙規(guī)格會(huì)提出模糊的表面精度要求-如通過(guò)交叉磨削實(shí)現(xiàn)的不連續(xù)紋路或者平穩(wěn)表面-通過(guò)后續(xù)精珩磨完成。然而對(duì)于超精加工而言，磨削工藝已經(jīng)定義了大部分位置、內(nèi)孔和形狀。精珩的任務(wù)就是簡(jiǎn)單地從已經(jīng)磨削的表面去除余量，這樣內(nèi)孔中形成一個(gè)超精的珩磨表面輪廓，珩磨余量大幅度減小，只需要去掉傳統(tǒng)珩磨余量的百分之三到百分之五。

　　更高精度、更低成本

　　這最大限度地節(jié)約了客戶(hù)成本： 需要三臺(tái)機(jī)床以及相關(guān)配套才能完成的工序，只需要一臺(tái)ML235機(jī)床即可。如圖4所示的案例中，資本支出通過(guò)這種方式降低了50%左右。運(yùn)行成本同樣獲得了大幅度縮減：由于珩齒余量的減少，價(jià)格不菲的珩齒刀具的壽命被極大提升，以此獲得的好處就是，刀具成本降低了至少三分之二。與傳統(tǒng)加工工序相比，成本節(jié)約還體現(xiàn)在機(jī)床占地面積、能源成本、和冷卻潤(rùn)滑費(fèi)用方面。

　　更值得一提的是，如圖5所示的案例證實(shí)了通過(guò)特殊配置的ML235機(jī)床復(fù)合工藝加工的齒輪件具有很高的加工質(zhì)量。粗糙度Rz值始終低于圖紙中要求的公差，同時(shí)圓柱度和平行度也都明確達(dá)到小于圖紙公差4μ的要求。

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　　隨著ML235平臺(tái)的問(wèn)世，BUDERUS磨削技術(shù)公司正在建立一個(gè)更加完善的模塊化系統(tǒng)，其性能通過(guò)上述復(fù)合工藝和涵蓋多種夾具部件、軸類(lèi)和齒輪件的熱后精加工任務(wù)得到了不俗的展示。這就意味著客戶(hù)能從制造方案中獲益-從成本和精度兩個(gè)方面-既有能夠滿(mǎn)足特殊要求的設(shè)計(jì)，又極富對(duì)于變化情況的適應(yīng)柔性。