變速器是汽車的核心零部件，其中的齒輪副嚙合裝配是整車企業(yè)生產工藝的重中之重，嚙合裝配工藝有極高的精度和角度要求，因此所涉及的自動化設備設計極其復雜，價格更是昂貴。文章研究分析嚙合裝配的工藝理論和設備特點，通過對伺服驅動、扭矩和角度傳感器的重組，驗證和優(yōu)化總結了一套行之有效的裝配理論，并在生產線上付諸實踐，完美實現(xiàn)了嚙合裝配的工藝要求，更大幅降低了設備成本。

　　隨著汽車逐漸走入千家萬戶，其性能也經受著重重考驗，各種售后問題的不斷出現(xiàn)，拉低了整車的品牌形象和銷量。其中變速器的頓挫感及齒輪的磨合異響問題長期穩(wěn)居汽車故障排名的前十。

　　變速器作為汽車的核心零部件，備受整車企業(yè)的重視，其中的齒輪嚙合裝配工藝是重中之重，是常年困擾著企業(yè)的瓶頸工藝。在常規(guī)裝配工藝中，不論是壓力裝配還是螺栓裝配，都有廣泛應用的壓機和擰緊槍可供選擇，無論應用于手動還是自動工位，生產線的設計都有很大的自主性，如圖 1 所示。

　　但齒輪嚙合裝配工藝難點的攻克是個老大難問題，現(xiàn)有的設備方案及工藝路線都是基于國外整車企業(yè)的高端產品來實現(xiàn)的，不僅價格昂貴，更在話語權上受到國外供應商的技術壓制。

　　高端設備的國產化一直是個重大課題，而國產化是無法一蹴而就的，只有長期的技術積累和大膽創(chuàng)新才能真正將創(chuàng)新的設計理念落地實施。

　　背靠 SGM 公司的智能化研發(fā)平臺，工程師吃透嚙合裝配的工藝技術，在充分的理論研討和試驗驗證后，從降成本的角度出發(fā)，復刻嚙合壓裝設備并實現(xiàn)量產，走出了國產化的第一步。

　　一、傳統(tǒng)齒輪嚙合裝配工位

　　齒輪副的種類簡介

　　齒輪副是變速器的基本組成部分，通常由多個齒輪組成，將軸向旋轉力從一個齒輪軸傳遞到另一個齒輪軸。齒輪間通過齒的嚙合為2個軸的旋轉建立關系，不同尺寸和齒數(shù)的齒輪使各個軸以不同的速度旋轉，這就是變速器的基本工作原理。

　　齒輪副連接的種類多種多樣，除了普通的正齒輪、平行軸齒輪外，還有復雜的馬刺齒輪和螺旋齒輪。隨著變速器性能和效率的提升，設計也日益復雜。斜齒輪以其體積小、重量輕、傳遞扭矩大、起動平穩(wěn)及傳動比分級精細等特點脫穎而出，成為了變速器最常用的齒輪副。

　　斜齒輪的齒與旋轉軸成一定角度，與正齒輪的上下筆直不同，相互嚙合的斜齒的彎曲度也始終保持一致，如圖2所示。

　　斜齒嚙合比正齒嚙合更復雜，斜齒嚙合時，由于一個齒輪上的齒面與相鄰齒輪的齒面不完全接觸，齒會逐漸相互滑動。若兩個斜齒輪安裝在平行軸之間，嚙合產生的軸向推力就會推動齒輪沿其旋轉軸轉動。

　　傳統(tǒng)嚙合裝配工藝

　　嚙合裝配由于齒輪的特殊性，壓機需要尋找齒口，然后壓入，整個過程必須控制扭矩、角度和壓力，對設備的穩(wěn)定性和精度要求極高，這使得整體設備不僅設計復雜，維護困難，更是造價不菲。

　　不少整車企業(yè)選擇了人工安裝，這需要熟練工以工裝定位齒輪副，再手持工具來進行安裝，這樣的工藝對操作工的要求十分高，節(jié)拍更是冗長。在安裝完成后，還需要流轉到下一工位用百分表等儀器測量跳動誤差、齒間間隙等，費時費力，單這個人工安裝工位就能成為整條生產線的瓶頸節(jié)拍工位。這樣的方案顯然不適合高產能、快節(jié)拍的生產線，如圖3所示。

　　自動化生產線舍棄了人工安裝的工藝，工程師們設計專機夾具，配合伺服壓機，整體由PLC進行控制。這樣的壓裝可以應用于正齒輪副的嚙合，直上直下的運動軌跡不需要壓機有其他的動作，只要找準齒口空隙，同時監(jiān)控壓力和位移，就能完成整個嚙合裝配過程。

　　但對于斜齒輪，普通壓機顯然無法滿足工藝需求，由于斜齒嚙合時產生的軸向推力作用，斜齒副的平行軸會進行反向旋轉，此時壓機必須跟隨轉動，否則就會被卡死在齒間，造成裝配失敗。為了實現(xiàn)壓裝過程中的旋轉，在壓機頂端增加旋轉電機和法蘭連接機構，可初步實現(xiàn)旋轉壓裝的功能，如圖4所示。

　　然而現(xiàn)實問題很快隨之而來?！褒X輪裝配工位高達 20% 的故障率逼得我們恨不得住在設備邊上!”這是車間經理的抱怨。

　　的確，這樣組合的旋轉機構雖然能跟隨位移下降，帶著壓機進行相應的轉動，但缺點也十分明顯，旋轉動作與壓機向下的運動是相互獨立運行的，無法實現(xiàn)閉環(huán)反饋和動態(tài)配合。

　　壓機在尋齒初期需要施加一個小的預載壓力，這會導致嚙合的初始階段有 1?2 s 的振蕩。在旋入過程中，由于斜齒輪受力不均勻，使壓機的速度難以把握，一旦沖得過快就會頂住齒面。

　　因此，尋齒和旋入過程都處于失控狀態(tài)，導致整個設備的故障率居高不下，而且齒面的磕碰更有可能導致整個變速器的報廢，這對企業(yè)而言是極大的損失，如圖 5 所示。

　　旋轉伺服壓機方案和智能機器人方案

　　針對斜齒輪副嚙合裝配應用，國外整車企業(yè)開發(fā)了專用的旋轉伺服壓機，即在原有直上直下的普通壓機內部集成旋轉伺服電機，將這個伺服電機的參數(shù)契合入壓機的控制系統(tǒng)中，實現(xiàn)了旋轉壓裝的動態(tài)實時監(jiān)控。

　　以 Promess UFRM 系列旋轉伺服壓機為例，其將線性運動與旋轉運動集成，可以精準地控制旋轉的角度和扭矩。壓機本體的位移和壓力也能根據(jù)旋轉扭矩和角度的反饋值實時變化，以此來靈活地實現(xiàn)旋轉壓裝功能，如圖 6 所示。

　　國內外許多整車企業(yè)應用這個系列壓機的效果明顯。高度集成化的旋轉伺服壓機將旋轉與壓入結合，能完成極其精準的壓裝任務，降低了故障率，也提高了裝配質量。

　　然而旋轉伺服壓機卻是同品牌普通壓機價格的兩倍，涉及的備件成本和維修費用也相應提高了許多。

　　有些整車企業(yè)采用先進的協(xié)作型機器人來實現(xiàn)斜齒輪裝配，如 YuMi、KUKA iiwa、CRX 系列。他們擁有精密的力傳感器和更智能的算法，能滿足工藝的需求，但也帶來了較高的技術門檻和實施成本，如圖 7 所示。

　　二、低成本實現(xiàn)斜齒嚙合裝配

　　斜齒嚙合裝配的理論基礎分析

　　齒輪副間有效嚙合的重要參數(shù)，如齒隙、接觸模式和軸承預載等，都與嚙合產生的軸向轉動速度息息相關。

　　斜齒的接觸模式決定了齒面無法完全貼合，壓力作用在同一齒面的3個方向(徑向、切向和軸向)上，不均勻的受力面積使得轉動裝配時扭矩值的測定變得不可靠，齒輪的法向應力和法向變形也會失控，如圖8所示。

　　齒側間隙也會直接影響裝配精度和穩(wěn)定性，齒隙的存在讓嚙合過程中的轉動出現(xiàn)空程范圍，其間積累的動能會產生振蕩，這種振蕩嚴重干擾了角度和扭矩的監(jiān)控值，使得整個裝配過程處于失控狀態(tài)，最終造成齒面的磕碰和損壞。在極端情況下，齒輪會因擠壓力而變形，從而產生失控的接觸模式和NVH結果，如圖9所示。

　　所以，裝配過程中保持軸的平行度至關重要，齒輪副必須可靠固定于軸承，確保軸承能承受轉動載荷，即便出現(xiàn)松動，也是在可控范圍內。微調齒側間隙，調整中心距可以補償齒厚誤差與中心距誤差引起的常值齒隙。

　　旋轉伺服壓機的降本方案

　　分析國外的集成式旋轉伺服壓機，發(fā)現(xiàn)其關鍵點在于旋轉電機與壓機本體的高度集成化，控制器中對于旋轉和上下動作的扭矩及角度的監(jiān)控是實時且高精度的。

　　旋轉壓裝的過程分為兩步。

　　第一步是尋齒：壓機帶著一個齒輪下降，在兩齒即將接觸的過程中采用慢速，并監(jiān)控壓力，一旦尋齒未能完成，在齒與齒接觸的瞬間，壓力會超過 0. 5 N，此時壓機迅速抬起，避免進一步磕碰，同時旋轉電機立即轉動0. 3 °，再度下移。重復此過程，直至下降超過目標位移且壓力小于0. 3 N，則認為找到了最近的齒口，尋齒完成，斜齒輪副已經對上。

　　第二步是旋入：斜齒輪副對上后，壓機順勢向下位移，齒面互相擠壓產生推力，2個斜齒輪軸開始轉動，壓機緊緊跟隨。此時頂端的旋轉電機也在實時監(jiān)控扭矩值，確保在轉動過程中扭矩是平穩(wěn)的，沒有高峰和低谷，直至斜齒輪副完全旋入貼合。

　　根據(jù)嚙合壓裝的原理，設想出2種方案。

　　第1種方案是在普通壓機的基礎上，在其頂端增加一臺伺服旋轉電機，在壓頭與齒輪軸的結合處增加扭矩/角度傳感器，理論上可以實現(xiàn)集成式旋轉伺服壓機的功能，如圖10所示。

　　在試驗室中，采用 Siemens S120 系列伺服電機、Omega扭矩/角度傳感器和Promess普通壓機進行集成。經過多次試驗和調試后發(fā)現(xiàn)，扭矩傳感器數(shù)據(jù)傳回PLC至少需要50 ms，PLC發(fā)送指令給壓機，也至少需要50 ms，再加上PLC自己的處理時間，整個系統(tǒng)的反應時間接近200 ms，這樣的反應速度無法滿足精密度要求如此高的嚙合工藝，畢竟這是 3 個不同的設備，來源于 3 個不同的廠家，數(shù)據(jù)之間的交互困難重重。因此排除方案1。

　　第2種方案則拋開旋轉伺服電機和扭矩/角度傳感器，在現(xiàn)有的標準產品中尋找可行的替代元器件，即擰緊軸。

　　變速器的生產線上本就擁有許多擰緊軸，以 Bosch Rexroth擰緊軸為例，其自帶伺服旋轉功能和扭矩傳感器，自身就擁有較高的集成度。

　　Promess 傳統(tǒng)伺服壓機承擔壓裝工作，Bosch Rexroth 的 350 系列擰緊軸作為旋轉機構，集成于壓機頂端，結合成一個整體，這樣的組合非常適用于旋轉壓裝工藝。而且方案 2 中 Bosch Rexroth 擰緊軸和 Promess 壓機的信號交互反應時間縮短至 100 ms以內，經過試驗室的反復驗證可知，滿足嚙合壓裝的工藝需求。

　　將這套全新的斜齒嚙合裝配系統(tǒng)稱為T-Press 壓裝系統(tǒng)，如圖11所示。

　　T-Press壓裝系統(tǒng)的電氣與機械設計

　　基于Siemens PLC的自控系統(tǒng)，以Profinet總線聯(lián)通系統(tǒng)內的各種驅動元器件和I/O模塊，以Eth?ernet 網絡接收上位機指令和傳遞壓裝數(shù)據(jù)，整體的網絡架構如圖12所示。

　　夾具的設計有效地限制了齒輪副的軸向運動和側向振動，也把變速器從托盤上整體隔離出來，由4點定位銷固定，確保在受到壓力情況下整體穩(wěn)定，旋轉伺服電機的轉速保持在2 r/min，壓機壓裝速度為 1 mm/s，扭矩限值為 5 N·m，整體壓裝效果又快又穩(wěn)，如圖13所示。

　　低成本T-Press壓裝系統(tǒng)的實踐效果

　　在 SGM 企業(yè)創(chuàng)新文化的鼓舞下，工程師們大膽構想、勇于實踐，從早期的試驗室抓取扭矩數(shù)據(jù)和壓裝曲線進行論證，到后期的實體樣件壓裝驗證，T-Press壓裝系統(tǒng)得到了實踐認可，最終在SGM 武漢工廠的某量產變速器生產線上得以落地實施。

　　成本的有效降低：

　　新T-Press壓裝系統(tǒng)采用擰緊軸和普通壓機進行組合的方案，比國內外企業(yè)常用的集成旋轉伺服壓機和協(xié)作型機器人的成本降低 50% 以上，如圖14所示。

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　　制造成本的降低和設計的自主化意味著維修費用和備件成本的降低，這些都降低了變速器生產線的項目成本。常用的擰緊軸和伺服電機都不是稀缺貨，即便在芯片短缺期間，也可以用其他品牌替代使用，靈活性大大增強，更能縮短貨期，提高整車企業(yè)在設備制造和工藝設計方面的話語權。

　　嚙合裝配的壓裝曲線研究：

　　T-Press壓裝系統(tǒng)中的壓裝曲線和旋轉扭矩曲線是可以全程監(jiān)控的，可以通過以往的曲線數(shù)據(jù)疊加分析，及時發(fā)現(xiàn)整個壓裝環(huán)節(jié)的缺陷，并對工藝及設備參數(shù)進行優(yōu)化，如圖15所示。

　　合格的壓裝曲線會一直處于監(jiān)控窗口內部，不合格的壓裝曲線通常會有尖突和斷崖，通過各個特征點和監(jiān)控結果判斷其壓力和扭矩的缺陷點，就能在批量生產過程中優(yōu)化收緊參數(shù)，提高嚙合壓裝的效率。

　　Bosch Rexroth 擰緊軸也可以輸出旋轉扭矩與角度的關系曲線，其本質是伺服電機和扭矩傳感器的數(shù)據(jù)，由此可以觀察并分析整個嚙合裝配過程的曲線數(shù)據(jù)，如圖16所示。

　　斜齒嚙合的拆卸自動化：

　　拉拔器是拆卸變速器齒輪副的一種常用工具，鉗口式拉拔器可用于齒輪箱零件周圍的任何地方，通過機械或液壓作用將零件拉開。但這種工具僅適合手工操作，生產線上也只能用于有限的返工區(qū)域。

　　只需在 T-Press 壓裝系統(tǒng)的壓頭上增加鉗口，反向旋轉拔出，就可以快速地拆卸齒輪副，并監(jiān)控拆卸過程中的扭矩、角度、拉力曲線及數(shù)據(jù)。由此可見，自主化設計的T-Press 壓裝系統(tǒng)具有很強的可塑性，且功能升級的費用也十分低廉。

　　三、結論與展望

　　在智能制造的大環(huán)境中，人們普遍提問：既然國外壓機品牌已經生產出旋轉伺服壓機，能滿足現(xiàn)有的工藝需求，我們?yōu)槭裁催€要研發(fā)其他的替代方案呢?

　　降低成本對規(guī)?；a的意義

　　以更低的成本做出更好的產品，一直是制造業(yè)的核心訴求。制造理念的差異最終會演變成產業(yè)集群的差異，成本這個因素在規(guī)?；a中是重頭戲，在同樣的產能和質量下，低成本意味著產品利潤更高，價格更低，產業(yè)更容易復制。

　　靈活集成是國產化的必經之路

　　在新常態(tài)的經濟形勢下，智能制造的發(fā)展必然回歸到穩(wěn)扎穩(wěn)打的局面中來，能否落地實施將成為創(chuàng)新是否成功的重要指標。

　　T-Press 壓裝系統(tǒng)的落地實施有效降低了成本，提高了生產效率，其下一步國產化的方向將著力于普通壓機本體和擰緊軸，直至整個系統(tǒng)完全自主設計制造。

　　相信在不遠的將來，靈活集成不同元器件的案例會更多，更多的企業(yè)會應用這種實用的創(chuàng)新方法，在智能制造中邁上新的臺階。

　　參考文獻略.