為實(shí)現(xiàn)大規(guī)格漸開線齒廓的高精度集成在機(jī)測量，提出了一種基于三維掃描式測頭的集成在機(jī)測量及其誤差補(bǔ)償方法。在分析探針與被測齒面嚙合關(guān)系的基礎(chǔ)上，建立了漸開線綜合測量模型;以測量精度為判據(jù)，確定了最佳的齒廓偏差在機(jī)測量方案;基于多體系統(tǒng)理論及齊次坐標(biāo)變換方法，推導(dǎo)了對應(yīng)于測量方案的機(jī)床綜合精度模型;建立了機(jī)床幾何及運(yùn)動(dòng)誤差與測量誤差之間的映射關(guān)系;計(jì)算了各測點(diǎn)處的測量誤差;實(shí)現(xiàn)了在機(jī)測量誤差的后補(bǔ)償;在一臺(tái)五軸數(shù)控成形磨齒機(jī)上進(jìn)行了齒廓偏差的在機(jī)測量及其誤差補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)。將經(jīng)過補(bǔ)償?shù)臏y量結(jié)果與齒輪量儀的計(jì)量結(jié)果進(jìn)行了對比，結(jié)果證明方法測量精度高、可靠性好。

　　大規(guī)格漸開線圓柱齒輪在礦山、海洋、冶煉、能源等領(lǐng)域扮演著重要的角色，承擔(dān)著大功率、重載荷運(yùn)動(dòng)傳輸、能量傳遞等任務(wù)。齒廓偏差是衡量齒輪工作平穩(wěn)性的重要指標(biāo)。大規(guī)格齒輪制造工藝異常復(fù)雜，造價(jià)及其高昂。如何控制其加工工藝過程，保證成品率、提高加工質(zhì)量，一直是亟待解決的問題。

　　傳統(tǒng)的齒廓偏差檢測方法主要是借助大規(guī)格坐標(biāo)測量機(jī)或?qū)Ｓ玫腃NC齒輪測量中心，如：Leitz公司的PMM-G、Zeiss公司的ACCURA系列、Gleason公司的GMS系列等。這種方法屬于離線測量，存在著兩個(gè)方面的缺陷。首先，離線測量法會(huì)不可避免地產(chǎn)生二次裝夾誤差，引起加工與測量基準(zhǔn)的不重合，從而導(dǎo)致加工精度的流失;第二，被測齒輪需要在機(jī)床與測量設(shè)備上往返轉(zhuǎn)運(yùn)，而大規(guī)格齒輪體積大、重量大的特點(diǎn)會(huì)造成安裝找正難度大、操作勞動(dòng)強(qiáng)度大、工藝過程時(shí)效性差等問題。集成在機(jī)測量技術(shù)的出現(xiàn)妥善解決了上述問題，它將精密測量技術(shù)融入工件的制造工藝過程，在工件加工位置上檢測其加工誤差并進(jìn)行補(bǔ)償，實(shí)現(xiàn)了“加工-測量”的閉環(huán)制造模式，有效提高了加工精度及生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了工藝過程的自動(dòng)化、智能化。近年來，在機(jī)測量技術(shù)得到了廣泛的應(yīng)用，如齒輪、燃?xì)廨啓C(jī)轉(zhuǎn)子、大尺寸薄壁零件、渦輪、高精密非球面廓形等。

　　齒廓偏差的在機(jī)測量方法一直是各方的研究熱點(diǎn)。王燕玲等提出了一種采用齒條形刃邊測頭測量齒廓偏差的方法;段振云等提出了一種基于直母線族的齒輪在機(jī)測量方法。這兩種方法將測量儀器定位在機(jī)床或齒輪上來完成測量，測頭定位精度不高，測量精度較低。高峰等應(yīng)用觸發(fā)式測頭在齒形磨齒機(jī)上實(shí)現(xiàn)了齒廓偏差的在機(jī)測 量;王志永等研究了螺旋錐齒輪齒形誤差的在機(jī)測量方法;喬衛(wèi)東等研究了大齒輪齒形掃描式在機(jī)測量的數(shù)據(jù)處理方法;這些方法均依靠機(jī)床自身的運(yùn)動(dòng)及位置檢測功能實(shí)現(xiàn)測量，充分發(fā)揮了機(jī)床的伺服控制功能。然而，機(jī)床各伺服軸不可避免的存在著幾何及運(yùn)動(dòng)誤差，會(huì)導(dǎo)致測量誤差。上述研究并未給出合理的測量精度提升解決方案。為此，Hartig. F等應(yīng)用激光跟蹤儀實(shí)現(xiàn)了大規(guī)格漸開線齒輪齒廓及螺旋線偏差的測量;石照耀等詳細(xì)研究了基于激光跟蹤技術(shù)的特大型齒輪的在位測量方法，給出了測量定位模型及姿態(tài)調(diào)整模型;陳洪芳等研究了面向特大型齒輪的激光跟蹤多站為定位方法;這種測量方法利用激光絕佳的測距及跟蹤功能替代了機(jī)床的位置測量系統(tǒng)，能夠更為精確地獲取齒面測點(diǎn)的位置信息，避免了機(jī)床幾何及運(yùn)動(dòng)誤差對測量結(jié)果的影響，擁有較高的測量精度。但是，激光光路易因遮擋而導(dǎo)致測量中斷，且其測距性能也易受溫度場變化而發(fā)生波動(dòng)，導(dǎo)致測量精度降低。此外，激光跟蹤儀使用成本高昂、調(diào)試操作復(fù)雜，難以適應(yīng)加工現(xiàn)場大規(guī)模應(yīng)用的要求。綜上所述，探究一種充分發(fā)揮機(jī)床的運(yùn)動(dòng)及精度潛能、廣泛適合加工現(xiàn)場應(yīng)用并具備誤差補(bǔ)償修正功能在機(jī)測量方法是十分必要的。

　　為此，本文提出了一種基于機(jī)床自身運(yùn)動(dòng)及位置檢測功能大規(guī)格漸開線齒廓偏差的集成在機(jī)測量及其誤差補(bǔ)償方法。建立了漸開線螺旋面綜合測量模型;確定了測量方案;推導(dǎo)了機(jī)床幾何及運(yùn)動(dòng)誤差與測量誤差之間的映射關(guān)系;計(jì)算了各測點(diǎn)對應(yīng)的測量誤差;提出了測量誤差的后補(bǔ)償方法;最后，在一臺(tái)五軸數(shù)控成形砂輪磨齒機(jī)上進(jìn)行了齒廓偏差的在機(jī)測量及其補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)。

　　一、在機(jī)測量方法

　　測量系統(tǒng)的組成

　　采用掃描測頭測量漸開線齒廓時(shí)，探針與被測齒面相接觸，數(shù)控系統(tǒng)控制測頭與齒輪以理論構(gòu)型曲線為目標(biāo)軌跡相對運(yùn)動(dòng)。若齒面存在加工誤差，則實(shí)際構(gòu)型曲線與理論構(gòu)型曲線編存在偏差，引起探針發(fā)生偏轉(zhuǎn)，上位機(jī)將所有的偏轉(zhuǎn)量記錄下來，再經(jīng)過數(shù)據(jù)處理即可得到被測齒輪的齒廓偏差。在機(jī)測量系統(tǒng)的構(gòu)成如圖1所示。

　　YK73系列數(shù)控成形砂輪磨齒機(jī)擁有六個(gè)伺服運(yùn)動(dòng)軸，如圖2(a)所示，分別為：立柱徑向進(jìn)給軸X、縱向砂輪進(jìn)給軸Z、齒輪分度軸C、螺旋角旋轉(zhuǎn)軸A、砂輪修形軸(齒輪切向)Y及砂輪修形軸(垂直方向)W。各伺服軸間的拓?fù)潢P(guān)系如圖2(b)所示，機(jī)床擁有“測頭-Y軸-A軸-Z軸-X軸-床身”及“床身-C軸-齒輪”兩個(gè)運(yùn)動(dòng)鏈。

　　測量方案的分析與確定

　　數(shù)控機(jī)床擁有的伺服軸數(shù)往往多于在機(jī)測量方案所需的伺服軸數(shù)，即一個(gè)在機(jī)測量方案會(huì)有多個(gè)在機(jī)測量運(yùn)動(dòng)控制方案。由于數(shù)控機(jī)床各伺服軸的的精度水平不盡相同，不同的測量方案會(huì)有測量精度的高低差異。確定合理的測量方案應(yīng)遵循以下準(zhǔn)則：

　　1)參與伺服軸最少原則

　　機(jī)床各伺服軸相互串聯(lián)，測頭的軌跡受各軸及軸間的各種形式的誤差疊加耦合影響，產(chǎn)生測量誤差。因此參與測量運(yùn)動(dòng)的伺服軸越少越好;

　　2)重心偏移最小原則

　　機(jī)床伺服軸重心的偏移會(huì)引起機(jī)床的變形，產(chǎn)生幾何及運(yùn)動(dòng)誤差，進(jìn)而導(dǎo)致測量誤差。測量運(yùn)動(dòng)引起機(jī)床重心偏移最小的方案，為應(yīng)優(yōu)先選取的方案;

　　3)長度基準(zhǔn)最短原則

　　由于長導(dǎo)軌制造精度較難保證，特別是在機(jī)床上，工況復(fù)雜，長導(dǎo)軌的精度流失更為嚴(yán)重。因此在確定測量方案時(shí)，應(yīng)避免選取存在相對較長線性移動(dòng)量的測量方案。

　　漸開線齒廓的測量方案

　　常見的漸開線齒廓測量方法，如圖3所示，包括直角坐標(biāo)法、展成法(法向極坐標(biāo)法)、嚙合線法、極坐標(biāo)法等。

　　1)展成法(法向極坐標(biāo)法)

　　幾乎所有齒輪量儀都采用該方法。測頭沿漸開線的展成方向運(yùn)動(dòng)。機(jī)床提供回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)及高精度直線運(yùn)動(dòng)。展成法需要高精度直線導(dǎo)軌作為測量基準(zhǔn)。漸開線規(guī)格越大，所需的直線導(dǎo)軌越長。而高精、大規(guī)格的直導(dǎo)軌往往難以制造。并且，在機(jī)床的工況環(huán)境下，長導(dǎo)軌的實(shí)際使用精度的保證往往是一個(gè)難題。此外，在YK73系列數(shù)控成形砂輪磨齒機(jī)上，漸開線的展成方向?yàn)闄C(jī)床Y軸方向，而Y軸為砂輪修整成形軸，行程很短，無法滿足展成法的要求。因此展成法不適合作為在機(jī)測量方案。

　　2)直角坐標(biāo)法

　　測頭由機(jī)床直線軸X軸及Y軸帶動(dòng)，探針球心軌跡為被測漸開線的等距線。受機(jī)床結(jié)構(gòu)影響，測頭的安裝位置距Y軸的中心(重心)位置存在偏置量，如圖2所示。為了使測頭在測量時(shí)正對被測齒槽，需要以抵償上述偏置。由于Y 軸行程很短，抵償偏置后往往已接近Y軸一端行程的極限位置，大大限制了測量運(yùn)動(dòng)范圍，難以滿足較大規(guī)格漸開線的測量。此外，Y軸上安裝有砂輪、電主軸及其附屬裝置，質(zhì)量較大，重心的偏移會(huì)導(dǎo)致Y軸自身的直線度誤差及X、Y 軸間的垂直度誤差，引起機(jī)床的幾何及運(yùn)動(dòng)誤差，進(jìn)而導(dǎo)致測量誤差。因此直角坐標(biāo)法不是最優(yōu)的在機(jī)測量方案。

　　3)嚙合線法

　　探針球心的運(yùn)動(dòng)軌跡為被測漸開線的嚙合線。這種方法雖有效避免了展成法中對于長導(dǎo)軌的要求，但是測量運(yùn)動(dòng)需要機(jī)床X、Y、C三個(gè)伺服軸插補(bǔ)完成。由于機(jī)床是由各運(yùn)動(dòng)軸串聯(lián)而成，每個(gè)軸及軸與軸之間的各種形式的誤差相互疊加最終作用在測頭的軌跡上，引起測量誤差。顯然，參與在機(jī)測量的伺服軸越多，測量誤差越大。

　　4)極坐標(biāo)法

　　由機(jī)床回轉(zhuǎn)軸C軸及X軸做插補(bǔ)運(yùn)動(dòng)完成測量。其優(yōu)勢在于測量過程中不存在機(jī)床的重心的偏移。同時(shí)，避免了對較長導(dǎo)軌幾何及運(yùn)動(dòng)精度的要求。綜上，本文選擇極坐標(biāo)法進(jìn)行漸開線齒廓偏差的在機(jī)測量。

　　測量模型的建立

　　測量過程中，探針始終與漸開線螺旋面相切，兩者的空間相互位置關(guān)系如圖4所示：在過測點(diǎn)k的漸開線螺旋面的法平面內(nèi)，測球同法平面與螺旋面的交線相切于測點(diǎn)k;在齒廓偏差的測量平面(螺旋面任意端截面)內(nèi)，測球與被測漸開線在k點(diǎn)相切。

　　不妨建立如下坐標(biāo)系：ΣO_b齒廓偏差測量坐標(biāo)系，固定在距齒輪下端面距離為b的端截面內(nèi)，原點(diǎn)位于被測漸開線的基圓圓心;ΣO_k為在端截面內(nèi)通過測點(diǎn)k的漸開線法平面坐標(biāo)系，其原點(diǎn)位于基圓與法平面的切點(diǎn)處;ΣO_c為在探針測球球面上的觸點(diǎn)坐標(biāo)系，測量過程中與ΣO_k重合;ΣOt為測球球心坐標(biāo)系;ΣOt_b為齒廓偏差測量界面內(nèi)測球的截面坐標(biāo)系，各坐標(biāo)軸方向與ΣO_t相同;ΣO_m為機(jī)床(齒輪)坐標(biāo)系，設(shè)置在齒輪下端面，圓心位于齒輪的中心，其各坐標(biāo)軸方向與機(jī)床各伺服軸方向相同。

　　根據(jù)圖4所示的各坐標(biāo)系之間的相互位姿關(guān)系，應(yīng)用齊次坐標(biāo)變換原理，在ΣO_m下描述測量過程中探針球心O_t的位置，即可得到漸開線螺旋面綜合測量模型：

　　式中，φ_k為被測點(diǎn)k對應(yīng)的展開角，r_b為被測齒輪的基圓半徑，r₀為探針測球半徑，β_b為被測齒輪基圓螺旋角。

　　在機(jī)測量時(shí)，齒輪在C軸帶動(dòng)下做回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，為保證測頭與齒輪的始終接觸，測頭由X軸帶動(dòng)應(yīng)做相應(yīng)的直線移動(dòng)，伺服軸間的關(guān)系為：

　　式中，θ_k、X_k、Y、Z分別為測點(diǎn)k對應(yīng)的機(jī)床C軸、X 軸、Y軸、Z軸在機(jī)床坐標(biāo)系下的坐標(biāo)。

　　由于機(jī)床Y軸始終停在一個(gè)固定位置上，假設(shè)在機(jī)床坐標(biāo)系下其坐標(biāo)值為e，則有：

　　則各測點(diǎn)對應(yīng)的機(jī)床X軸及C軸的在機(jī)床坐標(biāo)系下的坐標(biāo)：

　　二、誤差補(bǔ)償方法

　　補(bǔ)償原理

　　數(shù)控機(jī)床的幾何及運(yùn)動(dòng)誤差會(huì)導(dǎo)致插補(bǔ)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的實(shí)際理論構(gòu)型曲線與標(biāo)準(zhǔn)理論構(gòu)型曲線存在偏差，引起測頭探針的誤偏轉(zhuǎn)，產(chǎn)生測量誤差。通過建立機(jī)床空間綜合誤差與測量誤差之間的映射關(guān)系，計(jì)算出測點(diǎn)的誤差，進(jìn)而對測量誤差進(jìn)行補(bǔ)償，從而提高在機(jī)測量精度。齒廓偏差在機(jī)測量誤差補(bǔ)償方法的基本流程如圖5所示。

　　首先，根據(jù)測量方案對機(jī)床的運(yùn)動(dòng)構(gòu)型進(jìn)行簡化，應(yīng)用多體系統(tǒng)理論建立對應(yīng)于測量方案的機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)模型，并求出測量時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)理論構(gòu)型曲線坐標(biāo)集;隨后，結(jié)合機(jī)床幾何及運(yùn)動(dòng)誤差，基于齊次坐標(biāo)變換方法建立測量狀態(tài)下的機(jī)床精度模型，并求出空間誤差作用下的實(shí)際理論構(gòu)型曲線坐標(biāo)集;顯然，兩種構(gòu)型曲線上各坐標(biāo)點(diǎn)的差即為各測點(diǎn)的測量誤差;隨后，將掃描式測頭得到的測量原始數(shù)據(jù)與測量誤差求差，即可得到經(jīng)過修正的測量數(shù)據(jù);最后，依據(jù)ISO 1328-1:2013標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，對測量數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，便可得到齒廓偏差的測量結(jié)果。

　　需要指出的是，數(shù)控機(jī)床空間綜合誤差的補(bǔ)償方法通常有兩種。一是前補(bǔ)償，即利用坐標(biāo)點(diǎn)誤差修正原有NC程序刀具(測頭)點(diǎn)位，再進(jìn)行加工或測量;二是后補(bǔ)償，即測量完成后，直接利用坐標(biāo)點(diǎn)誤差修正測量原始數(shù)據(jù)。前補(bǔ)償大多應(yīng)用于數(shù)控加工過程，其問題在于：修正后的 NC程序依然由包含誤差的伺服機(jī)構(gòu)執(zhí)行，補(bǔ)償精度是有限的。而后補(bǔ)償方法有效避免了前補(bǔ)償法中的二次補(bǔ)償誤差，更適用于在機(jī)測量誤差的補(bǔ)償與修正。

　　磨齒機(jī)精度建模

　　數(shù)控機(jī)床的空間綜合誤差由伺服軸的運(yùn)動(dòng)誤差及伺服軸間的垂直度誤差兩部分構(gòu)成，如圖6所示。在三維笛卡爾坐標(biāo)系內(nèi)，伺服軸的運(yùn)動(dòng)誤差有六個(gè)自由度，包括沿三個(gè)坐標(biāo)軸的平移及繞三個(gè)坐標(biāo)軸的回轉(zhuǎn)。伺服軸間的垂直度誤差為繞三個(gè)坐標(biāo)軸旋轉(zhuǎn)的角度誤差。兩者的特征矩陣如表1所示，矩陣中的各項(xiàng)元素的值均可通過激光干涉儀測得。

　　不妨將伺服軸的運(yùn)動(dòng)誤差及軸間垂直度誤差看作為機(jī)床各伺服軸的微小的錯(cuò)誤運(yùn)動(dòng)。因此，采用齊次坐標(biāo)變換的方法，按照機(jī)床的拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)，將各誤差特征矩陣連乘起來便可得到機(jī)床(某側(cè)運(yùn)動(dòng)鏈)的空間精度模型：

　　式中，Δⁱ⁺¹W_i為伺服軸間垂直度誤差，U_i為伺服軸運(yùn)動(dòng)功能矩陣，ΔU_i 為伺服軸的運(yùn)動(dòng)誤差。

　　測量誤差的計(jì)算

　　采用極坐標(biāo)法，即C軸、X軸插補(bǔ)法測量漸開線齒廓時(shí)，YK73系列成形砂輪磨齒機(jī)的運(yùn)動(dòng)構(gòu)型可簡化為如圖7所示的形式。

　　根據(jù)式(5)及式(2)，測量狀態(tài)下機(jī)床的精度模型為：

　　結(jié)合式(4)及式(6)，可得到在機(jī)床幾何及運(yùn)動(dòng)誤差作用下，各測點(diǎn)對應(yīng)的機(jī)床X軸及C軸的在機(jī)床坐標(biāo)系下的坐標(biāo)f'(C_k',X_k')。

　　那么，各測點(diǎn)的測量誤差為：

　　三、實(shí)驗(yàn)

　　在一臺(tái)五軸數(shù)控成形砂輪磨齒機(jī)上進(jìn)行了大規(guī)格漸開線齒廓的在機(jī)測量及誤差補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)，如圖8所示。被測齒輪主要參數(shù)如表2所示。

　　將齒輪參數(shù)代入式(1)及式(4)計(jì)算得到機(jī)床坐標(biāo)系下各測點(diǎn)對應(yīng)C軸及X軸的絕對坐標(biāo)，據(jù)此編寫測量數(shù)控程序，完成測量。應(yīng)用激光干涉儀分別測量機(jī)床C軸、X軸整個(gè)行程范圍內(nèi)的各項(xiàng)誤差及兩軸間的垂直度誤差;結(jié)合式 (7)計(jì)算各測點(diǎn)的測量誤差，隨后對測頭記錄的原始數(shù)據(jù)進(jìn)行修正、補(bǔ)償;最后依據(jù)ISO 1328-1:2013的規(guī)定計(jì)算漸開線齒廓偏差的各項(xiàng)評(píng)價(jià)指標(biāo)。

　　首先，為驗(yàn)證本文的測量方法及補(bǔ)償方法的有效性。隨機(jī)在齒輪上選擇一牙，以其右齒面為例，將其測量結(jié)果與齒輪量儀的測量結(jié)果進(jìn)行對比，同時(shí)對比補(bǔ)償前后的結(jié)果。表3為齒廓偏差評(píng)價(jià)參數(shù)的對比結(jié)果。圖9為補(bǔ)償前后齒廓偏差測量曲線及與齒輪量儀計(jì)量結(jié)果的對比。

　　可以看出，本文提出的測量方法是可行的、有效的。通過補(bǔ)償，測量精度得到了明顯提高，補(bǔ)償后齒廓偏差的三項(xiàng)評(píng)價(jià)指標(biāo)均接近齒輪量儀的測量結(jié)果。

　　在齒輪上選擇均勻分布的三個(gè)輪齒進(jìn)行測量及補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)，驗(yàn)證本文方法的可靠性及適應(yīng)性。實(shí)驗(yàn)獨(dú)立重復(fù)進(jìn)行5 次。限于篇幅這里只將1號(hào)齒的測量結(jié)果展示在表4之中。

　　由表可知，各評(píng)價(jià)指標(biāo)的標(biāo)準(zhǔn)差最小為0.2μm，最大為1μm，這說明測量結(jié)果的重復(fù)性較好，測量方法的可靠性較高。與量儀相比，除左齒面形狀偏差ffα外，5次測量得到的各評(píng)價(jià)參數(shù)誤差波動(dòng)范圍均小于1μm，最小僅為 0.6μm，這驗(yàn)證了測量方法的精確性。

　　在5次測量結(jié)果中隨機(jī)選取某次的測量報(bào)表如圖10所示。可以看出，采用本文方法得到的齒廓偏差測量結(jié)果，在偏差大小、偏差位置、偏差形狀方面都與齒輪量儀的計(jì)量結(jié)果保持了較高的一致性。

　　四、結(jié)語

　　提出了確定合理的數(shù)控機(jī)床在機(jī)測量方案應(yīng)遵循的準(zhǔn)則;

　　針對大規(guī)格磨齒機(jī)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對比分析了各種漸開線齒廓測量方法的優(yōu)劣，確定了極坐標(biāo)法為最優(yōu)的在機(jī)測量方案;

　　以探針與齒面嚙合關(guān)系為約束，推導(dǎo)了漸開線螺旋面綜合測量模型，建立了漸開線被測構(gòu)型與機(jī)床伺服軸運(yùn)動(dòng)量之間的映射關(guān)系;

　　基于多提系統(tǒng)理論及齊次坐標(biāo)變換方法，建立了對應(yīng)于測量方案的機(jī)床綜合精度模型，推導(dǎo)了機(jī)床空間綜合誤差與測量誤差之間的函數(shù)關(guān)系;計(jì)算了各測點(diǎn)處的測量誤差，實(shí)現(xiàn)了在機(jī)測量誤差的后補(bǔ)償;

　　在一臺(tái)五軸數(shù)控成形砂輪磨齒機(jī)上進(jìn)行了大規(guī)格漸開線齒廓的在機(jī)測量及誤差補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果證明了本文提出的方法有效、可靠、精度高。

　　參考文獻(xiàn)略.