風(fēng)電齒輪箱是風(fēng)電裝備中的核心部件之一，齒輪箱中的各個齒輪，屬于重載齒輪，所組成的零部件主要有齒輪及軸承等零部件構(gòu)成，相對并不復(fù)雜，但由于密封于箱體內(nèi)部，在產(chǎn)生故障時，相互間會迅速產(chǎn)生次生災(zāi)害，因此首次失效零件的失效信息往往容易被掩蓋或者徹底破壞，致使首斷件鑒別與判斷產(chǎn)生困難，甚至出現(xiàn)無法給出準確原因的狀況。該種情況下，首先失效件的判斷所考慮的要素應(yīng)按系統(tǒng)性分析來推理，并通過同類型多次失效分析進行綜合分析找到真正原因。

　　一、齒輪箱失效主要的幾種形式

　　風(fēng)電齒輪失效可分為兩大類：輪體失效和輪齒失效。輪體失效一般情況下很少出現(xiàn)，因此齒輪的失效通常是指輪齒失效。所謂輪齒失效是指齒輪在運轉(zhuǎn)過程中由于某些原因?qū)е螺嘄X在尺寸、形狀以及材料性能等方面發(fā)生改變而不能正常完成工作。輪齒失效形式主要有折斷、點蝕、磨損等等。

　　失效箱發(fā)生故障，往往需要進行系統(tǒng)分析，且具體問題具體分析，排除次生損傷，依據(jù)首要失效件失效特征，判斷失效成因，依據(jù)成因，齒輪箱失效主要分為以下幾種類型失效：

　　1、斷齒

　　齒輪嚙合發(fā)生斷齒概率較低，發(fā)生局部崩齒現(xiàn)象稍多，極少出現(xiàn)齊根剪斷所有齒的案例。這種情況主要不是設(shè)計問題，往往與制造相關(guān)，如是設(shè)計問題，根本無法通過出廠試驗。

　　齒輪局部崩齒，主要可能的原因是心部過脆，抗沖擊性能差，嚙合輪齒間軸的直線度降低導(dǎo)致偏斜引起的輪齒局部嚙合應(yīng)力過大，形成局部疲勞斷齒。另一個就是滲碳淬火導(dǎo)致的齒面氫致裂紋，這些裂紋有可能導(dǎo)致斷齒發(fā)生。

　　齒輪禿齒(現(xiàn)象為齊根斷，斷面發(fā)生嚴重塑形變形)，主要是輪齒心部偏軟，硬度不足造成的，當安全系數(shù)較高時，即使心部偏軟也較難出現(xiàn)，有時以局部疲勞斷齒形式展現(xiàn)，但齒輪抗瞬時大應(yīng)力沖擊能力顯著降低，會發(fā)生輪齒塑形變形累積導(dǎo)致最終禿齒。

　　輪齒折斷分兩種，一種是疲勞折斷：齒輪在傳遞動力時，相當于一根懸臂梁，齒根受到的彎矩應(yīng)力最大，齒根過渡圓角處具有非常大的應(yīng)力集中。傳遞載荷時，輪齒根部所受的彎矩隨著嚙合點的改變而變化，長時間交變載荷使得齒根應(yīng)力集中處產(chǎn)生疲勞裂紋，隨著載荷重復(fù)次數(shù)的增加，裂紋不斷擴展，最終導(dǎo)致輪齒折斷。另一種是過載折斷：短時間過載或受到過大的沖擊載荷導(dǎo)致輪齒突然折斷。

　　為了提高輪齒的抗折斷能力，可以采取以下措施：

　　1)選擇適當?shù)凝X寬和模數(shù)，保證輪齒強度;

　　2)采用合適的材料和熱處理方法;

　　3)增大齒根過渡圓角半徑，減小齒面粗糙度，對齒根表面進行強化處理。

　　2、磨損

　　正常磨損是非常小的，因為齒輪嚙合時的齒面接觸為為漸開線接觸，幾乎不發(fā)生相對滑動，并且因潤滑油的作用，精度較高的齒輪正常磨損非常微小。除非潤滑油發(fā)生嚴重的長時間的失去作用，會導(dǎo)致嚙合齒輪及軸承的干摩擦，該類型一般難于看到，主要是管理問題。異常磨損則屬于技術(shù)范疇，因卡阻導(dǎo)致的磨損大量增加，即滑動代滾動行為出現(xiàn)，如潤滑油發(fā)現(xiàn)快速發(fā)黑，但滑油油質(zhì)分析未發(fā)現(xiàn)嚴重變性，只是發(fā)生鐵屑增加時，應(yīng)該該考慮異常卡阻問題主要在軸承上，齒輪上則較少出現(xiàn)，出現(xiàn)異常磨損往往與油膜無法有效建立相關(guān)，磨屑增多及滑油粘度異常也有關(guān)聯(lián)關(guān)系，另外是滑油變性，或水分等腐蝕齒輪的成分增大時，也會出現(xiàn)齒輪磨損增大。

　　齒輪傳動時，輪齒受載荷作用，同時接觸的兩齒間有相對滑動，故而發(fā)生磨損。齒面磨損速度符合預(yù)期，則正常，正常磨損的齒面光亮，且不影響齒輪正常工作。齒面磨損嚴重時，漸開線輪廓被破壞，齒側(cè)間隙增大從而導(dǎo)致傳動不平穩(wěn)，產(chǎn)生沖擊和噪音，甚至導(dǎo)致輪齒折斷。

　　磨損的原因有很多：

　　1)輪齒工作齒面間的相對滑動;

　　2)有金屬微粒、灰塵、污染物等進入嚙合區(qū);

　　3)潤滑不良。

　　為了減少齒面磨損，可以：

　　1)提高齒面硬度;

　　2)降低齒面粗糙度;

　　3)采用潤滑良好的閉式傳動。

　　3、齒面咬合

　　齒輪箱內(nèi)的齒輪發(fā)生靠近齒尖部(多存在節(jié)圓上側(cè)位置，)為嚙合時，輪齒嚙合面上部發(fā)生大量的掉片，劃傷，應(yīng)該考慮加工精度問題、裝配形成的嚙合間隙問題，以及零件變形因素，通過技術(shù)文件找出加工安裝資料，輔以測量結(jié)果綜合判斷其真正原因。當出現(xiàn)局部零件變形引起的齒面咬合現(xiàn)象時，可通過齒面損傷的對稱性及分布規(guī)律性來推理原因，另外齒面硬度是否足夠，大型齒輪是否存在軟點或軟區(qū)(鑄坯就存在錠型偏析問題，質(zhì)量檢驗可能檢驗不到)。

　　在高速重載齒輪傳動中，由于滑動速度高而產(chǎn)生的瞬時高溫會使油膜破裂，造成齒面間的粘焊現(xiàn)象，粘焊處被撕裂，齒面沿滑動方向均會產(chǎn)生溝痕，這種膠合膠合稱為熱膠合。在低速齒輪傳動中，不易形成油膜，摩擦熱不大，但也可能因重載產(chǎn)生冷粘著，這種膠合稱為冷膠合。

　　減少膠合的措施：

　　1)適當提高齒輪表面硬度;

　　2)降低齒輪表面粗糙度;

　　3)兩齒輪選用不同材料。

　　4、軸承卡阻

　　裝配游隙小及細小異物導(dǎo)致軸承短時卡阻，滑油補充不足，軸承的運行溫度顯著升高，發(fā)生軸承過熱損傷等異常。缺油可導(dǎo)致的軸承的熱損傷和塑性變形，反應(yīng)在齒輪箱故障現(xiàn)象上為，齒輪箱運轉(zhuǎn)噪聲增大。一般這種情況下，在最后快速失效后期會產(chǎn)生嚴重的燒傷痕跡，導(dǎo)致失效典型信息可能無法找到。因此，出現(xiàn)噪聲增大時應(yīng)及時停機檢查機件損傷狀況，判斷準確原因和評估損傷程度并對其環(huán)境進行清潔。

　　5、疲勞剝蝕

　　行星輪、太陽輪及內(nèi)齒圈的疲勞剝蝕。現(xiàn)象為齒面出現(xiàn)大量麻坑，滑油出現(xiàn)大量鐵屑。這種失效方式往往與嚙合間隙發(fā)生異常，滑油變性，嚙合間隙微細金屬屑較多，局部嚙合應(yīng)力高過輪齒承受力(輕微過載)，齒輪熱處理不當?shù)纫蛩赜嘘P(guān)。

　　軸承滾道剝蝕。現(xiàn)象麻坑，滑油發(fā)黑。成片的滾道脫落，產(chǎn)生原因主要是過載，滾道細小異物導(dǎo)致的支撐油膜破壞，形成點狀局部嚴重過載，往往易形成的疲勞點蝕行為(熱燒傷引起的剝蝕);另外零部件熱處理不當，部分綜合性能較差時也會發(fā)生疲勞點蝕行為。

　　6、行星輪開裂

　　行星輪發(fā)生開裂現(xiàn)象主要是內(nèi)孔疲勞問題，滲碳齒輪發(fā)生軸向開裂往往與疲勞相關(guān)，疲勞一般不發(fā)生于硬度高的位置，只發(fā)生硬度較軟的地方，因此，與軸承外圈配合的齒輪內(nèi)孔往往發(fā)生疲勞破壞的源頭。疲勞往往與零件整體剛度不足有關(guān)，過薄的輪緣壁厚導(dǎo)致支撐力不夠，外來交變擠壓力峰值過大時，其發(fā)生彈性變形尺度較大，軸承游隙瞬時變小，導(dǎo)致瞬時卡阻，使得齒輪內(nèi)孔與軸承外圈發(fā)生短時大位移的滑動摩擦，相互間形成積屑瘤，這一積屑瘤導(dǎo)致該微區(qū)齒輪內(nèi)孔的切向拉應(yīng)力很大，形成應(yīng)力集中點，一旦在其犁溝底部等軸向微裂紋發(fā)生疲勞開裂啟動，則在應(yīng)力集中作用及正常交變力作用下產(chǎn)生裂紋擴展，最終導(dǎo)致齒輪的疲勞斷裂。

　　以下是行星輪內(nèi)孔疲勞的幾則圖示：

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　　二、齒輪箱的結(jié)構(gòu)要素

　　首先齒輪箱中主要零部件為相互嚙合的齒輪及實現(xiàn)平穩(wěn)轉(zhuǎn)動的軸承，無論是齒輪間的嚙合還是軸承內(nèi)部的滾珠與滾道間的接觸受力狀況均為赫茲接觸，理論上為點接觸或者線接觸，實際上是彈性的、非均勻的面接觸，零部件間相互運動時要求幾乎無相對滑動，同時只發(fā)生彈性變形。當齒輪輪齒表面或者軸承零部件出現(xiàn)塑性變形及嚴重的磨損時說明已經(jīng)脫離其正常的受力環(huán)境了。

　　增速齒輪箱，一定含有齒輪及軸承，除此以外就是各種固定及輔助零件。齒輪包含行星輪、太陽輪及內(nèi)齒圈等。其中最外側(cè)的內(nèi)齒圈相對于變速箱而言是不動的，而行星輪既有公轉(zhuǎn)又有自轉(zhuǎn)，中心的太陽輪只有自轉(zhuǎn)，但是浮于多個行星輪中間，本身的直線度以及各齒間中心軸線的平行度在運行過程中是在一定范圍內(nèi)發(fā)生變動的，這造就了各個零部件工作運行的力學(xué)環(huán)境，因此發(fā)生失效時，首先考慮各個零部件系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及其受力環(huán)境分析。

　　三、外形結(jié)構(gòu)與受力分析

　　斜齒與直齒各有特點，斜齒首先嚙合沖擊相對較小，運行受力相對均勻平穩(wěn)，嚙合噪聲相對較小，但是該結(jié)構(gòu)會產(chǎn)生周向分切力需要通過止推軸承等部件來抵消增加了結(jié)構(gòu)復(fù)雜性;而直齒嚙合過程中噪聲大，與斜齒相比，在相同嚙合間隙下，其齒間嚙合存在瞬時接觸沖擊較大，因此，噪聲較高，但幾無周向分力。各有其優(yōu)缺點，可見二者并無太大的高下之別。在失效時應(yīng)該考慮齒輪本身及周圍環(huán)境對其作用力狀況，周圍環(huán)境損傷痕跡等。

　　對高頻次往復(fù)交變受力零件就一定存在疲勞問題，齒輪箱設(shè)計主要考慮齒輪輪齒的抗接觸疲勞因素，因此，接觸疲勞往往是設(shè)計師們考慮的重點方向。但是齒輪輪齒齒面接觸疲勞，有時還與冷熱加工精度有關(guān)，外形加工可通過多種手段檢驗，而內(nèi)在熱處理質(zhì)量則只能通過齒形樣、首檢、抽檢等發(fā)現(xiàn)問題，相對難度較大些，易出現(xiàn)漏檢問題。當齒面滲碳形成的沿晶分布的角塊狀碳化物時，因淬火軟點等導(dǎo)致接觸抗疲勞差，在齒輪面上不一定是處處存在，有時是局部存在，導(dǎo)致漏檢，這一問題及風(fēng)險可通過增加檢查及檢驗頻次解決。

　　受力分析不應(yīng)該僅考慮穩(wěn)態(tài)的嚙合力，安全系數(shù)考慮過低時，雖然滿足穩(wěn)態(tài)應(yīng)用要求，但抗異常非穩(wěn)態(tài)的沖擊力或者額外載荷的能力就相應(yīng)較低，出現(xiàn)失效概率增加。系統(tǒng)沖擊力與外來沖擊載荷，柔性緩沖設(shè)計，自身轉(zhuǎn)動慣量等因素相關(guān)，如緊急制動，切向風(fēng)等對齒輪箱的沖擊要考慮，有時沖擊力是穩(wěn)態(tài)運行時的幾倍力量，產(chǎn)生的損傷雖然短時非致命，但累積起來則對系統(tǒng)失效影響還是很大的，如齒輪開裂、崩齒等現(xiàn)象。

　　四、選材及熱處理不當

　　選材一般采用材料手冊中參數(shù)和一般行業(yè)經(jīng)驗來選擇，相對出現(xiàn)問題較少，采用新材料一般都非常小心，經(jīng)過大量實驗驗證后才敢大批量應(yīng)用，一般不會出現(xiàn)問題。但是有時用錯料等情況，這一般與原材料進廠把關(guān)不嚴或者存放轉(zhuǎn)運等混亂有關(guān)，是質(zhì)量管理問題。

　　零部件熱處理不當引起的組織狀態(tài)異常，同時檢驗不夠全面或者辨識錯誤引起的問題相對較多。主要體現(xiàn)在工廠只檢硬度，金相只檢齒形樣，往往部分金相組織的判斷識別忽視，拉伸沖擊只檢齒根部位，其他位置不太關(guān)心，這往往會出現(xiàn)對熱處理不能全面把控。

　　多次失效證明：當熱處理質(zhì)量過關(guān)，但輪緣厚度設(shè)計偏小時，或因熱處理淬火冷卻速度低出現(xiàn)大量非馬氏體，而導(dǎo)致齒輪壁厚方向偏軟，組織中上貝氏體過多引起機械性能較差時，均易出現(xiàn)內(nèi)孔疲勞或者斷齒現(xiàn)象。相比較而言齒面出現(xiàn)大角塊狀碳化物、硬度梯度相對較易發(fā)現(xiàn)，齒形樣一般會顯示出來， 但是齒面碳含量及氫含量等指標一般不去過度關(guān)注，有時也會導(dǎo)致滲碳齒面氫致延遲裂紋的發(fā)生，滲碳淬火并磨齒后應(yīng)該進行滲透探傷，發(fā)現(xiàn)齒面顯微裂紋，一旦漏網(wǎng)可能會出現(xiàn)斷齒現(xiàn)象，甚至形成嚴重次生破壞，導(dǎo)致無法準確找到真正事故原因。

(滲碳過程同時也會同時滲氫，后期脫氫不徹底導(dǎo)致的晶界弱化而產(chǎn)生的氫致開裂)

　　五、運行管理

　　這個問題相對較難掌控，因設(shè)計到的人員繁多，相互專業(yè)專長差異較大。運行管理過程中部分技術(shù)規(guī)法，應(yīng)該由設(shè)計人員(專家)與現(xiàn)場維護人員(專家)共同制定，經(jīng)過多方運行管理后發(fā)現(xiàn)問題及時更新添減項目，形成更好的適于工況條件的運維規(guī)范，并采用運行記錄及日志管理，形成過程數(shù)據(jù)資料，結(jié)合系統(tǒng)本身的自動監(jiān)控數(shù)據(jù)均對事故調(diào)查有極大的好處，可幫助快速鑒別故障類型，快速預(yù)判失效原因作用很大。

　　六、發(fā)現(xiàn)故障一般處理常識

　　首先，迅速判斷防止次生災(zāi)害的繼續(xù)發(fā)生；

　　其次，記錄下事故所有可能的現(xiàn)象，可采用文字記錄、影像、音頻等形式；

　　再次，保護損傷斷面，防止接觸熱潮濕氧化環(huán)境；

　　最后，積極搜尋齒輪箱文檔及運行數(shù)據(jù)資料等備查信息。