隨著轎車和新能源汽車變速箱需求增加，對軸齒輪的加工提出了更高要求。研究了軸齒輪高效復(fù)合加工機床，組合了傳統(tǒng)的軸齒輪熱前加工工藝，將軸齒輪加工的全部工藝集成在一臺機床內(nèi)，對工件進行一次裝夾，完成所有工藝加工過程。采用了床身立柱一體化設(shè)計理念，通過應(yīng)用高速干切技術(shù)和柔性配置功能，大大提高了機床的加工能力和生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了軸齒輪高效、高精度、綠色環(huán)保的加工需求。

　　隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，傳統(tǒng)轎車和新能源汽車變速箱對軸齒輪的需求大大增加。軸齒輪熱前加工工藝形式復(fù)雜，工序繁瑣。目前多數(shù)用戶仍在采用工序較長的傳統(tǒng)加工方法，即車削→滾齒→去毛刺→倒棱→銑鍵槽(鉆孔)，加工的全過程時間較長，而且很多用戶面臨招工難、人力成本上升等難題，導(dǎo)致對于軸齒輪這種長工序加工憂心忡忡。本文針對這些問題設(shè)計了一種全新的軸齒輪高效復(fù)合柔性加工機床。

　　1 機床性能及布局

　　機床左邊采用傳統(tǒng)的七軸滾齒機床布局，為了合理利用空間尺寸，與傳統(tǒng)滾齒機相比，進給軸 X 軸采用了傾斜設(shè)計，使Y軸與Z軸存在夾角。右邊采用柔性設(shè)計單元，根據(jù)客戶零件加工工藝柔性配置，下面以其中一種配置為例講述復(fù)合機床的功能，具體結(jié)構(gòu)如圖1所示。在右邊柔性單元里面配置了動力刀塔，通過刀塔的旋轉(zhuǎn)可實現(xiàn)不同工序的加工，集成了軸齒輪車削、滾齒、倒棱、去毛刺、銑鍵槽(鉆孔)、自動上下料等柔性單元。

　　圖1 軸齒輪復(fù)合加工機床結(jié)構(gòu)圖

　　該復(fù)合機床共有11個數(shù)控軸：X軸、Y軸、Z軸、A軸、B 軸、C軸、Z₂軸、X₃軸、Y₃軸、Z₃軸及C₃軸。各軸在機床中的運動關(guān)系和作用如下：X軸是滾齒機滾刀的徑向進給軸，X軸運動保證軸齒輪的齒深尺寸；Y 軸是滾齒機滾刀的切向進給軸，隨著加工過程中Y軸的移動，可以改變刀具與工件的接觸點位置，有利于刀具壽命的提高;Z軸是滾齒機滾刀的軸向移動軸，Z軸的移動保證軸齒輪的齒寬尺寸；A軸是滾齒機滾刀架角度旋轉(zhuǎn)軸，根據(jù)工件的螺旋角和滾刀的螺旋升角確定A軸的角度；B軸是滾齒機主軸；C軸是工作臺旋轉(zhuǎn)運動，B軸和C軸保持一定的速比關(guān)系，兩軸聯(lián)動加工出軸齒輪，并保證軸齒輪的精度；同時 C 軸也是車削加工時的工件旋轉(zhuǎn)主軸；Z₂軸是尾座頂尖上下移動軸，實現(xiàn)對工件的自動頂持；X₃軸是刀塔徑向移動軸，用于車刀的徑向進給；Y₃軸是刀塔的對中運動軸，用于刀塔與工作臺的中心重合；Z₃軸是刀塔軸向移動軸，用于車刀的軸向進給，與X₃軸配合使用可加工出軸的圓柱面；C₃軸的刀塔旋轉(zhuǎn)軸，用于選擇不同的刀位進行不同工序的加工；其中滾齒加工過程中X軸、Z軸、B軸、C軸四軸聯(lián)動。

　　機床設(shè)計將軸齒輪加工的全部工藝集成在一臺機床內(nèi)，對工件進行一次裝夾，利用工作臺的旋轉(zhuǎn)，通過不同加工刀具的切換，以及對應(yīng)刀具的軸向和徑向進給來實現(xiàn)對不同規(guī)格的軸齒輪進行車削、滾齒、倒棱、去毛刺、銑鍵槽 (鉆孔)的熱前加工。這種布局方式節(jié)省了工件上下料時間，確保了加工基準的統(tǒng)一，提高了加工效率和加工精度。機床是11軸四聯(lián)動高效復(fù)合機床，整機還采用高速干切技術(shù)，實現(xiàn)軸齒輪高效高精度、節(jié)能環(huán)保加工，而且自動化和柔性程度高。同時機床具有很好的擴展性，為齒輪生產(chǎn)線配置預(yù)留了接口空間及控制反饋接口，便于后期車間自動化產(chǎn)線的實現(xiàn)。

　　2 床身立柱一體化設(shè)計

　　此復(fù)合機床將床身和立柱進行了一體化設(shè)計，這樣既保證了機床整體的剛性，又有利于機床裝配質(zhì)量的提高。對床身立柱整體進行了有限元受力分析。床身立柱材料為HT300，使用通用結(jié)構(gòu)分析軟件 ANSYS Workbench Environ--ment(AWE)15.0多物理場協(xié)同CAE仿真件，建立了立柱有限元實體模型和床身立柱所受載荷情況如圖2所示。

　　圖2 床身立柱載荷分布

　　采用自動劃分網(wǎng)格方法對有限元實體模型進行單元網(wǎng)格劃分，由分析知，立柱的最大變形為沿著y軸負方向前傾，最大變形量為30μm，加工區(qū)域變形量約20μm，該變形符合設(shè)計要求，變形情況如圖3所示。

　　圖3 床身立柱變形圖

　　3 綠色環(huán)保高速干切技術(shù)應(yīng)用

　　隨著國家環(huán)境管理體系標準的實施以及車間環(huán)境污染相關(guān)法律法規(guī)的日益嚴格，機床設(shè)備的綠色制造已成為今后發(fā)展的重要方向，所以在機床設(shè)計時應(yīng)用了綠色環(huán)保的高速干切技術(shù)。高速干切主要體現(xiàn)在以下幾個方面。

　　排屑系統(tǒng)：隨著國家對環(huán)保節(jié)能的重視，對生產(chǎn)企業(yè)的傳統(tǒng)切削油管理越來越嚴格，地方政府甚至呼吁不使用切削油，所以高速干式切削是以后的發(fā)展趨勢。但是沒有切削油，干式切削產(chǎn)生的鐵屑不易排出，而且干式切削產(chǎn)生的鐵屑速度快，溫度高，若不能及時快速的使鐵屑排出，對刀具、工件和床身帶來的熱變形巨大，從而影響軸齒輪的加工精度，因此必須采用有效的排屑系統(tǒng)。在干式加工中，鐵屑是刀具和工件相互擠壓產(chǎn)生，為了減少鐵屑對刀具，工件和床身帶來的影響，必須使鐵屑快速離開刀具及工件，并通過排屑系統(tǒng)快速流走，減少鐵屑與床身的接觸時間。

　　在設(shè)計中改變床身結(jié)構(gòu)，加大鐵屑流道斜度，便于鐵屑及時導(dǎo)出。同時在排屑流道面采用了不銹鋼隔熱罩，隔熱罩與床身之間留有一定的小間隙，不銹鋼材料表面光滑有利于鐵屑排走，而且不銹鋼的熱傳導(dǎo)系數(shù)小，可以減少鐵屑熱量的傳遞，同時設(shè)計隔熱罩與床身之間沒有完全接觸，減少了床身的熱變形，具體結(jié)構(gòu)如圖4所示。

　　圖4 干切排屑系統(tǒng)

　　高轉(zhuǎn)速主軸和工作臺： 高速干切加工必須要刀具和工件的高速旋轉(zhuǎn)才能滿足干式切削的需求，干式滾切加工中滾刀線速度的要求為200 m/min 甚至更高，目前一般涂層的高速鋼滾刀可以達到這個速度，但是硬質(zhì)合金滾刀線速度可以達到 300~400 m/min，這就需要滾刀主軸達到高轉(zhuǎn)速。而對于工作臺面為了達到車削時干式切削，同樣也要設(shè)計為高轉(zhuǎn)速工作臺。為了實現(xiàn)高速加工，對于刀具主軸通常采用電主軸或者直驅(qū)電機來實現(xiàn);對于工作臺，采用直驅(qū)電機來實現(xiàn)。這臺復(fù)合機床刀具主軸設(shè)計轉(zhuǎn)速4 000 r/min，工作臺面設(shè)計轉(zhuǎn)速2 000 r/min。

　　高速刀具：干式切削用的刀具材料發(fā)展初期采用硬質(zhì)合金鋼，但由于硬質(zhì)合金鋼滾刀成本昂貴，近幾年發(fā)展的粉末冶金高 速鋼滾刀以及 TiAIN 涂層高速鋼滾刀取代了硬質(zhì)合金鋼滾刀。最新研究報告和實際使用效果來看，干式滾切相對于常規(guī)濕滾而言，加工時間短，成本更低。采用粉末冶金高速鋼滾刀甚至比采用硬質(zhì)合金鋼滾刀具有更好的干式滾切加工效果。目前我國漢江工具生產(chǎn)的涂層滾刀線速度已經(jīng)可以達到240~300 m/min，國外格里森的涂層滾刀線速度已經(jīng)可以達到 300 m/min以上。干式滾切加工機床的切削速度可達傳統(tǒng)加工的4倍，生產(chǎn)效率可以提高3倍。與濕式加工相比，加工成本降低，能得到更好的零件質(zhì)量，且無油污污染，車間工作環(huán)境更加潔凈。

　　4 復(fù)合柔性功能設(shè)計

　　對于這臺復(fù)合機床， 圖 1 所示的只是其中一種柔性配置，在這一種配置中，刀塔共有 12 個刀位， 可以根據(jù)客戶工藝需求配置不同的功能，可以配置車刀、倒棱、去毛細、銑刀、鉆頭、測頭、手抓等功能，刀塔配置圖如圖 5 所示。

　　圖5 刀塔刀位配置

　　除了圖 1 的配置外，還有其他柔性配置結(jié)構(gòu)，柔性單元配置部分可以采用去毛刺、倒棱和桁架上下料機構(gòu)的形式，如圖6所示。除了以上幾種配置外還可以采取其他的配置形式，大大增大了機床加工的柔性功能。

　　圖6 機床配置形式

　　5 結(jié)束語

　　本文設(shè)計的軸齒輪高效復(fù)合柔性加工機床體現(xiàn)了以人為本、綠色制造的設(shè)計理念，特別適合于傳統(tǒng)轎車和新能源汽車變速箱軸齒輪大批量、高精度加工。經(jīng)過實際使用，滾刀平均滾切線速度可達200m/min以上，復(fù)合加工效率為傳統(tǒng)工藝的 2~3 倍，軸齒輪加工精度可達 GB/T10095.1-2008 的 6 級，配備自動上下料機械手可自動抓取和卸放工件，配備料倉后可實現(xiàn)12 h無人值守工作模式，提高產(chǎn)品加工效率，提高企業(yè)自動化水平。