成排的工業(yè)機器人靈活自如地揮舞機械臂，在全自動數(shù)控機床上完成抓取、裝夾、精準組裝各種細小零部件等連續(xù)動作;數(shù)輛5G AGV小車來回穿梭，精準有序地將物料、成品零件調(diào)度運送到位;大數(shù)據(jù)分析室和聯(lián)合會議區(qū)的智慧大屏上，各類數(shù)據(jù)實時更新，生產(chǎn)動態(tài)一覽無余;直達屋頂?shù)牧Ⅲw倉庫自動分揀產(chǎn)品、歸類……

　　在西安法士特高智新公司，看不到工業(yè)企業(yè)“粗、大、笨、重”的傳統(tǒng)印記。目及之處，機器與機器之間有條不紊地交流信息、配合默契地協(xié)同作業(yè)，伴隨一條條跳動的程序指令，智能化無人生產(chǎn)一氣呵成：“躺”在設計圖紙上的齒輪、軸、殼體等零部件從飛濺的切削液和金屬屑里誕生，它們被組裝成一臺臺重卡變速器，走向全球市場。

法士特西安高智新公司變速器零件數(shù)字化生產(chǎn)線 新華社/供圖

　　“在5G、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等新技術加持下，我們的關鍵設備100%實現(xiàn)了身份識別和數(shù)字化管理，從毛坯上料、零部件加工到搬運均無人作業(yè)，全天候、全時段、全流程自動化生產(chǎn)，可以實現(xiàn)連續(xù)6小時無人‘黑燈生產(chǎn)’?！痹诜ㄊ刻馗咧切鹿究偨?jīng)理趙建林看來，“黑燈工廠”的內(nèi)涵遠不止字面上這么簡單，不僅喻示著高度智能化的作業(yè)方式，更是一種顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式的系統(tǒng)性創(chuàng)新。

　　身負“老軍工、老國企、老三線”標簽的法士特，前身是陜西汽車齒輪總廠。如今，在數(shù)實融合的浪潮中，法士特“智造”的齒輪正加速轉(zhuǎn)動：生產(chǎn)效率提高72%、能源消耗降低14%、產(chǎn)品交付周期縮短20%，高智新工廠入選國家首批“數(shù)字領航”企業(yè)名單。2023年，法士特銷售變速器等各類總成產(chǎn)品83.8萬臺，同比增長42%，重型汽車變速器年產(chǎn)銷量連續(xù)18年穩(wěn)居世界第一。

　　“高智新”工廠的誕生

　　“如果說工業(yè)機器人是手，AGV小車是腿，自動化立體倉庫、運輸軌道是血管，那么智慧管理系統(tǒng)就是工廠的數(shù)字心臟和大腦，能夠自主識別、判斷、控制、指揮整座工廠全流程調(diào)度?！闭劶爸腔酃S，趙建林打了一個形象的比喻，“5G實現(xiàn)了所有部位的全連接，它們各司其職，卻又實時交流信息、相互協(xié)作。

　　”機器與機器高效“對話”，完成自檢、修復甚至追溯等工作。這背后，站著一個200余人的研發(fā)團隊，以及他們自主研究，在核心工藝、技術、算法等方面形成的289項專利、標準和軟件著作權。

工人在法士特高智新工廠項目車間內(nèi)檢測變速器成品 新華社/供圖

　　2021年，裝配工藝工程師于明加入建廠的“先遣部隊”——在實際工廠落成之前，他們負責搭建出一個模擬工廠。

　　“整體設備部署、連接，甚至生產(chǎn)線布局，都是從零做起。”于明坦言，這是一個“燒腦”的過程，僅裝配線技術協(xié)議和車間平面布局圖，就各自修訂了百余版。

　　“我們大量應用建模仿真和數(shù)字孿生等工業(yè)4.0關鍵核心技術，在虛擬空間模擬工廠實際生產(chǎn)活動，完成機加、物流、裝配等生產(chǎn)環(huán)節(jié)的節(jié)拍驗證和虛擬調(diào)試?！庇诿髡f，借助AR等技術手段打開生產(chǎn)過程“黑盒子”，整個工廠生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)變得透明：哪些程序出錯了，哪些流程還可以改進，哪些環(huán)節(jié)潛伏著新的潛力和商機，都一目了然。

　　產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)連續(xù)性和加工過程安全性，這些是“黑燈工廠”順利運行的關鍵。為保證在2022年順利投產(chǎn)，“先遣部隊”準備了將近一年時間。

　　“每道工序，都要比對各項參數(shù)反復試驗，將技術經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成標準數(shù)據(jù)，輸入系統(tǒng)智能終端，還要與設備廠家一起調(diào)試機械系統(tǒng)，確保各項參數(shù)符合生產(chǎn)標準。關于零部件的抓取點位、機械臂的動作軌跡、AGV小車和產(chǎn)線的交互，我們進行了上千次調(diào)試?！备诿饕粯樱夹g總監(jiān)王朝清也見證了高智新工廠的誕生。

　　毛坯上料，機器人通過工業(yè)相機識別位置，機械臂接收信號后抓取，抓取誤差需控制在0.2毫米以內(nèi)，工業(yè)相機如何根據(jù)光線的強弱自動調(diào)整曝光度，機械臂的動作軌跡是直線還是曲線，怎樣實現(xiàn)“手眼協(xié)調(diào)”?一條生產(chǎn)線700余把刀具，刀具磨損需要人工換刀，如何“預知”刀具使用壽命，并根據(jù)生產(chǎn)任務和刀具狀態(tài)，智能分配調(diào)度刀具資源，拉長“黑燈”時間?

　　“沒有捷徑，只能反復調(diào)試論證?！蓖醭逭f，這是一個“笨辦法”，好在，經(jīng)過不斷優(yōu)化，每天的產(chǎn)能從最開始200臺份，提高到300臺份，到現(xiàn)在達產(chǎn)400臺份，“黑燈”時間可延長到6個小時。

　　一臺變速箱由300多種物料組裝而成，AGV小車負責這些物料的精準配送?！案鶕?jù)目前的產(chǎn)線節(jié)拍，每75秒下一個齒輪，150秒下一個殼體，下線軌道長度有限，不及時拉走就會憋停產(chǎn)線，不能讓零件等車，所以需要合理規(guī)劃58輛AGV小車的行駛路線，通過程序指令讓它們第一時間就位?！蓖醭鍖⑦@一過程比喻為“打車”。

　　“AGV小車的容量為兩垛，但原先的調(diào)度系統(tǒng)只能拉一垛，我們優(yōu)化了半年，終于找到最優(yōu)路線，實現(xiàn)了‘拼車’?！蓖醭甯嬖V記者，一輛AGV小車平均每天跑20公里，全部小車加起來1000多公里，相當于北京到上海的直線距離。

　　一點點打通堵點、一次次技術攻關、一步步優(yōu)化工藝，“黑燈工廠”全面投產(chǎn)后實現(xiàn)年產(chǎn)自動變速器20萬臺，產(chǎn)值62億元。

　　“1個人干以前5個人的活”

　　機器“當家”，少人化，乃至無人化，是“黑燈工廠”最為直觀的一個變化。

　　3.3萬平方米的機加車間內(nèi)，12名工人分散在23條生產(chǎn)線上，“操控”著123臺工業(yè)機器人、207臺數(shù)控機床以及58輛AGV小車。“1個人能干以前5個人的活?！睓C加車間生產(chǎn)計調(diào)員常恒臣介紹，高智新公司人均產(chǎn)值提升了5.2倍，從接到訂單到成品交付，比傳統(tǒng)工廠快4天。

　　常恒臣每天上班第一件事，制定當天的生產(chǎn)計劃。他說，以前人工排產(chǎn)，生產(chǎn)計劃人員要先去倉庫查看物料，再到車間了解實際生產(chǎn)情況，需要人工收集、整理和分析大量數(shù)據(jù)，很多時候都是憑經(jīng)驗，效率低不說，還很容易出錯。

　　上海車展，法士特展示的智能傳動解決方案。

　　如今，常恒臣依托生產(chǎn)操作、倉儲管理等十幾個智慧平臺開展智能排產(chǎn)，只需根據(jù)集團制造總部的裝配裝箱需求輸入指令，系統(tǒng)會基于車間產(chǎn)能、生產(chǎn)負荷自動生成排產(chǎn)計劃，明確每條產(chǎn)線生產(chǎn)的零件品種、數(shù)量，成品入庫時間，物料補充計劃，高效且清晰。

　　智能化產(chǎn)線操作工成勇干過12年磨齒工，曾一個人管2臺機床，每天困在方寸之地重復作業(yè)。現(xiàn)在，他的“管轄領域”擴大到整條生產(chǎn)線，除去產(chǎn)線上的9臺數(shù)控機床、15塊顯示屏，還要兼顧機器人、電柜、AGV小車交互信號等。此外，徒弟馮樂那條產(chǎn)線也要他“坐鎮(zhèn)”。

　　“雖然工作量大了，活卻輕省不少?！背捎抡f，傳統(tǒng)工廠的工人除了管機床，還有很多搬搬扛扛的體力活，給機床加注機油、清理加工廢渣廢屑、搬運物料，又臟又累。

　　“黑燈工廠”的每臺機床都連著集中供液、供油裝置，霧化的油液集中回收，削磨的金屬廢屑直接壓制成金屬塊，回爐再利用。車間干凈明亮，聽不見機器轟鳴的噪音，聞不到機油揮發(fā)的刺鼻氣味，也沒有金屬零件刨銑削切后的廢渣，工人們徹底告別了往日粉塵彌漫的作業(yè)環(huán)境。

　　智能生產(chǎn)線改變了以往生產(chǎn)工序“一個蘿卜一個坑”的崗位劃分，原來分布在生產(chǎn)線上不同位置的多個工種被集中到一個崗位上，對工人技能水平的要求自然更高。

　　成勇日常負責監(jiān)控產(chǎn)線運行，密切關注顯示屏、設備狀態(tài)指示燈，隨時排除產(chǎn)線異常，基本都是腦力活。這不僅要求他懂技術，還得熟悉工業(yè)機器人的“秉性”，了解信息化系統(tǒng)和自動化產(chǎn)線。

　　“智能化工作場景拓展了我們的思路，不斷適應、學習的過程，提升了我們創(chuàng)新創(chuàng)效的能力?！鞭D(zhuǎn)崗后，成勇反復實操練習智能化操作流程，從頭學習機器人編程、產(chǎn)線改造，個人成長按下“加速鍵”。

　　“經(jīng)過精確的效率、成本控制，我們把高強度體力勞動、危險勞動、重復性勞動等低附加值勞動全部交給機器，最終實現(xiàn)合理的人機協(xié)作，人歇、設備不歇?！壁w建林表示，“機器換人”后，缺的還是人，是能夠調(diào)試、操作、維修、保養(yǎng)設備的高技能復合型產(chǎn)業(yè)工人，他們將成為法士特換擋超車的“變速器”。

　　“模范生”領跑新賽道

　　2023年5月，陜西發(fā)布25個數(shù)字經(jīng)濟典型示范案例。作為領域內(nèi)數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級的先行先試者，法士特“商用車傳動系統(tǒng)制造智慧工廠”名列其中。這是陜西在全省范圍內(nèi)的首次評選，上榜的企業(yè)皆為行業(yè)翹楚。

　　事實上，法士特此前十幾年一直在智能制造領域深耕?！皬淖詣踊瘑卧阶詣踊a(chǎn)線，再到智能車間、‘黑燈工廠’，這是一個循序漸進的過程?！标兾鞣ㄊ刻仄噦鲃蛹瘓F公司副總經(jīng)理寇植達認為，在數(shù)字經(jīng)濟大潮中，數(shù)字化轉(zhuǎn)型已不是企業(yè)的“選修課”，而是關乎企業(yè)生存和長遠發(fā)展的“必修課”。

　　生產(chǎn)端改造傳統(tǒng)流水線生產(chǎn)邏輯，極大解放生產(chǎn)力的同時，法士特“黑燈工廠”也顛覆了以往的管理模式——沒有廠長、車間主任、班組長，“一竿子”插到底，縱向打通層級阻隔;傳統(tǒng)制造中的管理、命令和審批全部實現(xiàn)數(shù)字化智能化，全員通過數(shù)據(jù)來驅(qū)動，進行自我管理，橫向打破行政壁壘。

　　“表面上，‘黑燈工廠’只是一個單純的技術攻關項目，實際是一個復雜的系統(tǒng)工程，數(shù)字化轉(zhuǎn)型的成功落地不能僅僅依靠技術層面的突破，更需要一次從戰(zhàn)略、組織貫穿到企業(yè)經(jīng)營各環(huán)節(jié)的管理變革?！笨苤策_舉例，以往的管理對象主要是“人”或者現(xiàn)實物理設備，現(xiàn)在重點關注生產(chǎn)數(shù)據(jù)指標。

　　在他看來，依托數(shù)字化，帶來的變化不止于企業(yè)內(nèi)部，在貫通企業(yè)內(nèi)部數(shù)據(jù)的同時，更可聯(lián)通產(chǎn)業(yè)上下游兩端，有力提升產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化協(xié)同水平。“數(shù)字化轉(zhuǎn)型對企業(yè)智能制造團隊和市場服務提出更高的要求，需要充分開放合作，構建社會化的服務協(xié)作生態(tài)。

　　”在法士特“黑燈工廠”，80%的齒輪生產(chǎn)設備來自秦川機床。法士特是陜西重卡產(chǎn)業(yè)鏈“鏈主”，而處于產(chǎn)業(yè)鏈上游的秦川機床則是數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)鏈“鏈主”。

　　肩負“鏈主”職責，法士特在苦練內(nèi)功之余，勤修外功，領跑數(shù)字經(jīng)濟新賽道。

　　2023年7月，陜西法士特集團科技創(chuàng)新有限責任公司入駐秦創(chuàng)原，主營業(yè)務覆蓋三大方向，分別是智能制造、智能駕駛、汽車電子，深度關聯(lián)法士特的核心業(yè)務。新平臺手握“黑燈工廠”核心技術，將目光投向法士特數(shù)百家上下游相關配套企業(yè)，借勢秦創(chuàng)原創(chuàng)新驅(qū)動平臺輸出智能制造成功經(jīng)驗，融合創(chuàng)新、聯(lián)合孵化，帶動全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同發(fā)展。

　　“我國的制造業(yè)已經(jīng)從組織數(shù)字化、業(yè)務數(shù)字化的階段，邁入企業(yè)大協(xié)同、產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化的新階段。數(shù)字化轉(zhuǎn)型，絕非只是龍頭企業(yè)或者頭部企業(yè)的數(shù)字化，而是連點成線，是產(chǎn)業(yè)鏈上上下下、大中小微企業(yè)一同參與、共同成長的數(shù)字化。”寇植達說。