摘要：向離子滲氮爐內(nèi)通入氨氣和氬氣，保持氨氣流量為 0. 5 L / min，通過(guò)改變氬氣流量來(lái)控制爐壓(氬氣流量分別為 0、0. 45、0. 60、0. 85 L / min) ，研究爐壓對(duì)小模數(shù)齒輪滲氮層均勻性和滲氮層組織的影響。結(jié)果表明，離子滲氮層均勻性隨著氬氣通入量的增加而增加;在540 ℃ × 8 h 離子滲氮工藝下，當(dāng)爐壓低于180 Pa 時(shí)，輪齒齒根處無(wú)法滲氮;當(dāng)爐壓高于330 Pa 時(shí)，爐內(nèi)由于輝光厚度太薄，打弧幾率增加，爐溫均勻性變差。隨著氬氣通入量的增加，化合物層厚度減少，并在一定程度上提高滲氮速率，而對(duì)滲層疏松和脈狀氮化物級(jí)別無(wú)明顯影響。

　　離子滲氮是利用稀薄氣體(滲劑)在強(qiáng)電場(chǎng)的作用下，將含氮?dú)怏w滲劑電離成氮離子，氮離子在電場(chǎng)的作用下高速向工件表面運(yùn)動(dòng)，通過(guò)濺射沉積作用在工件表面形成一定厚度的滲氮層。與其他滲氮方式相比，離子滲氮由于滲速快、滲層相成分易控制、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)勢(shì)，被廣泛應(yīng)用到齒輪的表面改性上。但也由于輝光存在一定厚度，在深孔或窄縫中無(wú)法提供產(chǎn)生輝光厚度的空間，導(dǎo)致滲氮困難甚至無(wú)法滲氮;另外，在一定尺寸的小孔與窄縫處易產(chǎn)生輝光疊加，造成工件加熱溫度不均勻，從而使?jié)B層厚度和硬度不均勻，以致出現(xiàn)熱處理不合格。

　　齒輪是傳遞動(dòng)力的關(guān)鍵部件，在傳遞動(dòng)力過(guò)程中承受摩擦、沖擊、剪切等應(yīng)力，因此要求齒面具有高的耐磨、抗咬合等性能。齒輪常見的失效形式是齒面出現(xiàn)麻點(diǎn)、接觸疲勞破壞及滲層剝落、齒根處斷裂等，其中以沿齒根斷裂危害性最大。中碳合金鋼齒輪經(jīng)調(diào)質(zhì)后進(jìn)行滲氮處理，可使齒面硬度提高到 500 ～ 1200 HV，有效提高齒面的耐磨性和抗咬合性能。同時(shí)，滲氮層在表面形成壓應(yīng)力，提高齒根處疲勞強(qiáng)度，使得齒輪壽命大大延長(zhǎng)。

　　由于齒輪的特殊形狀和輝光離子滲氮的特性，如果滲氮工藝參數(shù)控制不當(dāng)，在近齒根處易出現(xiàn)滲層深度不夠，甚至無(wú)滲氮現(xiàn)象，導(dǎo)致齒根處強(qiáng)化效果達(dá)不到要求。目前，針對(duì)這種情況熱處理廠均都沒有很好的應(yīng)對(duì)措施，只知道齒輪離子滲氮應(yīng)采用較大爐壓，以減小輝光厚度，使得齒輪根部能充分滲氮，但對(duì)應(yīng)模數(shù)大小與工況的齒輪適用多高爐壓，還沒有資料參考。為了提高檢測(cè)效率和降低檢測(cè)成本，絕大多數(shù)熱處理廠家采用簡(jiǎn)單的圓形或方形試樣檢測(cè)齒輪離子滲氮的滲氮質(zhì)量，這時(shí)往往會(huì)出現(xiàn)試樣滲氮檢測(cè)合格而齒輪不合格現(xiàn)象。即使個(gè)別廠家隨工件配置同形狀和狀態(tài)的齒形試樣，當(dāng)試樣檢測(cè)不合格時(shí)也只是調(diào)整工藝進(jìn)行補(bǔ)滲，多次滲氮又會(huì)導(dǎo)致變形量大幅增加，降低齒輪精度，同時(shí)嚴(yán)重浪費(fèi)能源和延長(zhǎng)工期。本研究選擇模數(shù) 4 mm 的小齒輪對(duì)其在不同爐壓下進(jìn)行離子滲氮試驗(yàn)，以供生產(chǎn)參考。

　　一、試驗(yàn)材料與方法

　　試驗(yàn)材料為齒輪最常用 42CrMo 鋼，化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，% )為 0. 39 ～ 0. 42C、0. 16 ～ 0. 24Mo、0. 75 ～ 1. 0Mn、0. 15 ～ 0. 34Si、0. 9 ～ 1. 02Cr，余量 Fe。調(diào)質(zhì)工藝為 850 ℃ × 1 h 油淬 + 560 ℃ × 3 h 回火，調(diào)質(zhì)硬度 為 280 ～ 300 HBW。從齒輪本體上取樣，取樣齒輪具體參數(shù)見表 1。

　　試驗(yàn)設(shè)備采用某研究所生產(chǎn)的單熱源脈沖式離子滲氮爐，爐壓為 180、230、280 和 330 Pa。滲氮過(guò)程為抽真空→打弧→通氬氣升溫→到溫后通氨氣，通入量為 0.5 L / min，調(diào)整氬氣通入量達(dá)到設(shè)定爐壓進(jìn)行滲氮，具體工藝見表 2。

　　根據(jù) GB / T 11354—2005《鋼鐵零件滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)》采用硬度法對(duì)試樣齒頂、節(jié)圓、齒根處滲氮層深度進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量位置見圖 1。用小負(fù)荷顯微硬度計(jì)從表面 0.1mm 處向心部每隔 0.05mm 測(cè)試一個(gè)硬度值(加載載荷砝碼為 300g，加載時(shí)間為 15s)，見圖 2，以比基體高 50 HV 的位置作為滲層深度。用金相顯微鏡對(duì)滲層組織進(jìn)行判定。

　　二、試驗(yàn)結(jié)果

　　滲氮層深度

　　齒輪節(jié)圓處是受摩擦力最大的地方，該處滲層硬度越高、滲層越深其耐磨性能越好。當(dāng)齒輪在傳遞動(dòng)力過(guò)程中，由于齒根處受到循環(huán)應(yīng)力作用，所以在齒根處易出現(xiàn)疲勞斷裂。齒輪滲氮會(huì)在表面形成壓應(yīng)力，滲層越深，壓應(yīng)力越大;表面壓應(yīng)力越大，越有利于疲勞性能的改善。所以評(píng)判一個(gè)齒輪的滲氮質(zhì)量，需對(duì)齒輪節(jié)圓和齒根的滲氮層硬度、深度和組織進(jìn)行測(cè)量和評(píng)級(jí)。

　　滲層深度測(cè)試結(jié)果見表 3。由表 3 可以看出，當(dāng)爐內(nèi)壓強(qiáng)為 180 Pa 時(shí)，從齒頂?shù)焦?jié)圓處滲層深度從 0.23 mm減小到 0.15 mm，在節(jié)圓偏下(偏齒根處)滲層深度即接近于零。保持氨氣流量不變，向爐內(nèi)通入氬氣，當(dāng)爐壓增加到 230 Pa，齒頂滲層深度稍有增加，節(jié)圓處滲層深度達(dá)到 0.23 mm，此時(shí)齒根處滲層深度為 0.15 mm，與節(jié)圓、齒頂?shù)臐B層深度相比，仍有較大差距。保持氨氣通入量不變，繼續(xù)增加氬氣通入量，使?fàn)t壓升高到 280 Pa，此時(shí)齒頂、節(jié)圓和齒根滲層深度分別達(dá)到 0.32、0.33 和 0.24 mm，滲層深度從齒頂?shù)烬X根處全部增加，雖然齒頂?shù)烬X根的滲層深度仍存在梯度，但滲層的均勻性得到較大改善。繼續(xù)增加氬氣通入量，使?fàn)t壓升高到 330 Pa，此時(shí)齒頂、節(jié)圓、齒根滲層深度分別達(dá)到 0.35、0.34 和 0.28 mm，滲層深度和均勻性進(jìn)一步得到改善。但此時(shí)由于輝光厚度較薄，爐內(nèi)放置的輔助卡具間的小縫偶爾出現(xiàn)打弧現(xiàn)象。

　　滲氮層硬度梯度

　　硬度梯度是衡量滲層質(zhì)量的重要指標(biāo)之一。當(dāng)表面硬度相同時(shí)，硬度梯度越平緩，越有利于滲層性能的提高。圖 3 為不同爐壓下齒頂、節(jié)圓、齒根處滲氮層硬度分布曲線。從圖 3(a)中可以看到，當(dāng)爐壓為 180 Pa 時(shí)，齒頂表面硬度為 648 HV0. 3，為正常的滲氮硬度。而在節(jié)圓處表面硬度僅為 527 HV0.3，距表面 0.1 mm 處，硬度僅有 409 HV0.3 左右，表面硬度太低和滲層深度太薄將導(dǎo)致齒輪在使用過(guò)程中出現(xiàn)開裂、脫落等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響滲氮層的耐磨性能。在齒根距表面0.1 mm處硬度和基體硬度無(wú)明顯差別。由此可見，模數(shù) 4 mm 的齒輪在 180 Pa 爐壓下輪齒滲層非常不均勻。

　　圖 3(b) 為爐壓 230 Pa 時(shí)輪齒的滲氮情況，可以看出，齒頂和節(jié)圓表面硬度分別為 647 HV0.3 和 638 HV0.3 ，距表面0.1 mm 處硬度可以達(dá)到651 HV0.3 和 633 HV0.3，同位置節(jié)圓處比齒頂處稍低，但齒根距表面 0.1 mm 處只有 545 HV0.3，與齒頂與節(jié)圓處仍有較大差距。圖3(c)為爐壓 280 Pa 時(shí)輪齒的滲氮情況，可以看到，齒頂和節(jié)圓距表面 0.1 mm 處硬度均可以達(dá)到 625 HV0.3 左右，而齒根同位置達(dá)到了 610 HV0.3 左右，整個(gè)輪齒的滲層深度較均勻，也大大降低了齒根處的硬度梯度。圖 3(d)為爐壓 330 Pa 時(shí)輪齒的滲氮情況，可以看到，齒頂和節(jié)圓距表面 0.1 mm 處硬度均可以達(dá)到 630 HV0.3 左右，而齒根同位置達(dá)到了 620 HV0.3 左右，整個(gè)輪齒的滲層深度非常均勻。

　　顯微組織

　　滲氮層是由化合物層(白亮層)與擴(kuò)散層組成，化合物層硬且脆，耐腐蝕性最強(qiáng)。滲氮層中化合物層與擴(kuò)散層的厚度、表面疏松、擴(kuò)散層中脈狀氮化物的級(jí)別都是直接決定滲氮層性能關(guān)鍵因素，需通過(guò)對(duì)滲氮層的顯微組織進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)疏松與脈狀氮化物進(jìn)行評(píng)級(jí)。圖 4 為輪齒不同部位在不同滲氮條件下齒輪的顯微組織。

　　圖 4(a～c)為爐壓為 230 Pa 時(shí)，輪齒各處的滲氮層顯微組織。可以看到，在齒頂處有較厚的白亮層，約 10 μm，在節(jié)圓處白亮層大幅度減少至 5 μm 左右，而在齒根處幾乎看不到任何白亮層。齒頂、節(jié)圓處的化合物層中疏松級(jí)別皆為 1 級(jí);而在齒頂處出現(xiàn)了約為 2 級(jí)的脈狀氮化物，節(jié)圓處和齒根處脈狀氮化物皆為 1 級(jí)。

　　圖 4(d～f)為爐壓為 280 Pa 時(shí)，輪齒各處的滲氮層顯微組織。可以看到，在齒頂處的白亮層約 10 μm，在節(jié)圓處白亮層厚度和 230 Pa 時(shí)相比，沒有明顯變化，而在齒根處出現(xiàn)了為 2 ～ 3 μm 的白亮層。齒頂、節(jié)圓、齒根處的化合物層中疏松級(jí)別皆為 1 級(jí);而在齒頂和節(jié)圓處皆出現(xiàn)了約為 2 級(jí)的脈狀氮化物，齒根處脈狀氮化物為 1 級(jí)。

　　圖 4(g～i)為爐壓為 330 Pa 時(shí)，輪齒各處的滲氮層顯微組織?？梢钥吹剑邶X頂處的白亮層和 230 Pa 和 280 Pa 時(shí)相比，稍有減薄，約為 7 μm，在節(jié)圓和齒根處白亮層厚度和 230 Pa 和 280 Pa 時(shí)相比，明顯增加，約為 8 μm。齒頂、節(jié)圓、齒根處的化合物層中疏松級(jí)別皆為 1 級(jí);在齒頂和節(jié)圓處脈狀氮化物約為 2 級(jí)，且在齒根處也出現(xiàn)了微量的脈狀氮化物。

　　化合物層硬且脆，具有較高的耐蝕性能和較低的摩擦因數(shù)，較厚的化合物層可有效提高滲氮層的耐蝕性能、耐磨性和抗膠合性能，卻對(duì)抗疲勞性能不利;所以對(duì)模數(shù)為 4 mm 的齒輪離子滲氮時(shí)，可選擇適當(dāng)?shù)墓に?，保證節(jié)圓處的化合物層厚度，而減小齒根處的化合物層厚度。

　　三、結(jié)果分析

　　離子滲氮由于滲速快、相成分可控和環(huán)保節(jié)能等一系列優(yōu)點(diǎn)，被大量用于改善齒輪表面耐磨性、抗咬合及抗疲勞等性能上。但由于其滲層淺、硬度梯度較陡，一般用于模數(shù) 4 mm 以下齒輪的表面改性上。而齒輪模數(shù)越小，齒槽的寬度越小，特別是節(jié)圓到齒根部分，形成的縫隙越窄。

　　離子滲氮產(chǎn)生的輝光具有一定厚度 d(2 ～ 8 mm)，當(dāng)窄縫或小孔尺寸小于 2d 時(shí)，無(wú)法為正常產(chǎn)生輝光提供足夠的空間，故無(wú)法正常滲氮，也就無(wú)法得到工況所需的滲氮層厚度和組織。輝光厚度和離子滲氮爐內(nèi)的壓強(qiáng)成反比：爐壓越高，輝光厚度越薄。

　　模數(shù) 4 mm 的齒輪在節(jié)圓處兩齒之間的寬度約為 5 mm，而爐壓為 180 Pa 時(shí)，輝光厚度約為 4 mm，此時(shí)兩相鄰輪齒之間的距離從節(jié)圓至齒根部都將無(wú)法給輝光提供足夠空間，致使?jié)B氮無(wú)法正常進(jìn)行，距離越小滲氮越困難，所以本文試驗(yàn)齒輪從節(jié)圓到齒根部，滲層逐漸減少。

　　保持向離子滲氮爐內(nèi)通入的氨氣量不變，向爐內(nèi)通入氬氣，致使?fàn)t內(nèi)壓強(qiáng)增加，輝光厚度變薄，在更小的空間內(nèi)能進(jìn)行正常滲氮，所以從齒頂?shù)烬X根滲氮層深度差逐漸減小。本文中當(dāng)爐壓為 230 Pa 時(shí)，模數(shù)為 4 mm 的小齒輪試樣齒根部滲層深度已是節(jié)圓處的 65% 左右;當(dāng)爐壓升高到 280 Pa 時(shí)，齒根部滲層深度升至節(jié)圓處的 73% 左右;當(dāng)爐壓升高到 330 Pa 時(shí)，齒根部滲層深度升至節(jié)圓處的 82% 左右。

　　氬離子相比于氫離子和氮離子，具有較強(qiáng)的轟擊強(qiáng)度。根據(jù)濺射沉積理論可知，首先，轟擊強(qiáng)度越強(qiáng)，從試樣(工件)表面轟擊出的鐵和合金離子越多，在試樣表面產(chǎn)生合金氮化物越多，強(qiáng)化了濺射沉積作用，導(dǎo)致試樣表面氮?jiǎng)萆?，增加了擴(kuò)散動(dòng)力;其次，轟擊強(qiáng)度越強(qiáng)，作用在試樣表面上的力越大，產(chǎn)生晶體缺陷越多，越有利于氮元素?cái)U(kuò)散。最后，根據(jù)文獻(xiàn)的研究成果，經(jīng)過(guò)氬氣 4 h 離子濺射激活處理，再經(jīng) 550 ℃ × 6 h 離子滲氮處理后，表面 γ′相從 55% 降低到 45% ，表面 α 相從 25% 增加到 42% ，ε 相從 20% 降低到 13% ，可見離子濺射激活處理的試樣，滲氮時(shí)表面化合物層中 α 相數(shù)量增加，ε 相減少，形成以 γ′相為主和夾雜著 α 相的化合物層，有利于次表層氮的擴(kuò)散，加速了擴(kuò)散層的形成。

　　據(jù)此，解釋了本文隨著氬氣通入量的增加，化合物層的厚度微量減薄的原因。所以在離子滲氮?dú)夥罩屑尤脒m量的氬氣，不僅有利于加快滲氮速率，同時(shí)可以減少化合物層厚度。在本試驗(yàn)中，隨著氬氣通入量的增加滲速逐漸增加，但爐壓增加到 330 Pa 時(shí)，由于輝光厚度此時(shí)約 2 mm，致使?fàn)t內(nèi)卡具之間的部分縫隙產(chǎn)生輝光疊加，局部出現(xiàn)溫度超高的情況。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于裝爐量更大，情況更復(fù)雜，當(dāng)輝光太薄時(shí)，許多窄縫、小孔容易產(chǎn)生輝光疊加，造成局部溫度超高或者打弧現(xiàn)象，使得產(chǎn)品報(bào)廢，所以使用 330 Pa 爐壓進(jìn)行離子滲氮時(shí)需謹(jǐn)慎。

　　四、結(jié)論

　　1)對(duì)齒輪進(jìn)行離子滲氮時(shí)要嚴(yán)格控制爐內(nèi)壓強(qiáng)，壓強(qiáng)越大，輪齒滲氮層越均勻。

　　2)齒輪離子滲氮過(guò)程中保持氨氣通入量不變的同時(shí)加入適量的氬氣，可以有效減小輝光厚度。

　　3)對(duì)模數(shù)4 mm 的齒輪經(jīng)540 ℃ × 8 h 離子滲氮，其滲層均勻性隨著氬氣通入量的增加逐漸改善。當(dāng)爐壓低于 180 Pa 時(shí)，齒根處無(wú)法滲氮;當(dāng)爐壓高于 280 Pa 時(shí)，爐內(nèi)由于輝光厚度太薄，打弧幾率增加，爐溫均勻性變差。

　　4)在氨氣中通入氬氣可增加離子轟擊效果，減少化合物層厚度和在一定程度上提高滲氮速率，但爐壓對(duì)滲層疏松和脈狀氮化物級(jí)別無(wú)明顯影響。

　　參考文獻(xiàn)略.