螺旋傘齒輪廣泛應(yīng)用于重型車輛及軍用飛機的傳動系統(tǒng)中。磨削作為螺旋傘齒輪加工中的最后一道工序，若磨削表面形貌不符合要求，將導(dǎo)致齒輪耐磨性及抗疲勞強度降低，傳動時產(chǎn)生過大的噪聲與振動，嚴(yán)重影響重載車輛傳動系統(tǒng)的使用壽命與可靠性。為此，通過對螺旋傘齒輪磨削磨粒運動軌跡、砂輪表面形貌特征進(jìn)行建模和仿真，實現(xiàn)對螺旋傘齒輪磨削表面形貌的預(yù)測與分析。針對螺旋傘齒輪設(shè)計磨削試驗，探究不同磨削工藝參數(shù)對齒輪表面形貌的影響。研究結(jié)果表明，提高磨削速度與展成速度、增加磨粒粒度皆有利于獲得良好的磨削表面形貌，仿真及試驗所獲得的螺旋傘齒輪磨削表面形貌基本一致，所建模型可有效地分析螺旋傘齒輪磨削表面形貌的產(chǎn)生過程及各加工參數(shù)對其影響機理。

　　螺旋傘齒輪以高傳動比、低噪聲及大傳遞轉(zhuǎn)矩等優(yōu)點廣泛用于重型車輛的傳動系統(tǒng)中?！般婟X—熱處理—磨齒”是目前齒輪加工中普遍采用的生產(chǎn)流程。磨削作為齒輪生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)中的最后一步，磨削表面完整性對齒輪的使用壽命具有極大的影響。磨削表面形貌是表面完整性的重要指標(biāo)之一，對齒輪的耐磨性、抗疲勞強度及接觸應(yīng)力等起著關(guān)鍵作用。

　　通過研究砂輪磨粒和工件表面幾何上的相互作用，建立磨削表面三維形貌仿真模型，可以預(yù)測和分析不同磨削工藝參數(shù)下加工工件表面形貌特征。許多研究學(xué)者對其開展深入的研究工作，并取得一些顯著性成果。MALKIN詳細(xì)闡述磨削過程中砂輪磨粒的運動軌跡，磨粒和被加工工件的相互作用以及切屑的生成機制，給出磨削參數(shù)對切削厚度的影響規(guī)律。CHEN 等研究磨削表面形貌的生成方法，并對磨削過程中的磨削力進(jìn)行仿真分析，并通過試驗驗證所提理論模型的正確性。BUTLER 等采用三維測量技術(shù)對砂輪形貌進(jìn)行測試，研究磨損砂輪和未磨損砂輪表面形貌的特點，以及不同砂輪磨削加工工件和砂輪形貌的關(guān)系。ZHOU 等根據(jù)實際砂輪表面磨粒形狀、大小和分布密度不同的情況，指出砂輪表面磨粒高度呈隨機的高斯分布狀態(tài)。NGUYEN 等給出砂輪表面每個磨粒的切削軌跡，并將其映射到工件表面坐標(biāo)系，取工件表面上每一點上所有磨粒軌跡的最小值，即得磨削加工后的工件表面的三維形貌。陳東祥等基于 JOHNSON 變換和線性濾波技術(shù)，生成不同統(tǒng)計學(xué)特征的砂輪形貌。根據(jù)磨削運動學(xué)，提出超精密磨削加工工件表面的仿真模型。鞏亞東等為考慮砂輪與工件軸線之間夾角 α 對工件表面粗糙度的影響，基于砂輪表面磨粒的分布狀態(tài)和磨粒運動學(xué)特征，給出點磨削工件表面三維形貌的生成模型。呂長飛等采用 JOHNSON 變換和 GABOR 小波變換在隨機域內(nèi)對磨削砂輪形貌進(jìn)行仿真，并給出外圓磨削仿真模型，實現(xiàn)對加工工件形貌的仿真和粗糙度預(yù)測。

　　綜上所述，雖然許多學(xué)者開展磨削加工工件表面形貌的仿真研究，但是較多以平面磨削、外圓磨削、點磨削等定曲率軌跡磨削為主。而螺旋傘齒輪磨削時，工件基于所設(shè)定的空間軌跡進(jìn)行運動，其運動軌跡的曲率發(fā)生顯著變化，從而影響砂輪磨粒在工件表面的切削干涉軌跡。因此，為了對螺旋傘齒輪磨削表面形貌進(jìn)行預(yù)測，首先分析螺旋傘齒輪磨削磨粒運動學(xué)，然后建立砂輪表面形貌特征模型，最后利用磨削試驗對所提出的模型進(jìn)行驗證，并對比分析磨削參數(shù)對螺旋傘齒輪磨削表面形貌的影響規(guī)律。

　　一、螺旋傘齒輪磨削磨粒運動學(xué)分析

　　普通平面磨削磨粒運動軌跡

　　螺旋傘齒輪的磨削加工是一個非常復(fù)雜的材料去除過程，為了簡化分析的復(fù)雜性，進(jìn)行如下假設(shè)：① 砂輪包絡(luò)面修整為理想形貌;② 不考慮砂輪振動對工件表面形貌生成的影響;③ 當(dāng)砂輪進(jìn)給時，與磨粒切削刃接觸的工件材料被完全去除;④ 不考慮測流和切屑瘤等現(xiàn)象。

　　在磨削過程中，由于磨粒沿砂輪徑向的高度分布不均，導(dǎo)致不同磨粒切削軌跡分布在不同直徑的同心圓上。單顆磨粒沿磨削路徑在齒輪表面留下高低不平的切削痕跡，若干個磨粒在齒輪表面的切削痕跡相互疊加，形成了齒面最終磨削表面形貌。研究每顆磨粒的切削模型，并通過推導(dǎo)與變換獲得其在齒面的運動軌跡。

　　在普通平面磨削過程中，單顆磨粒運動幾何模型如圖 1 所示，建立砂輪坐標(biāo)系 o′x′y′z′和工件坐標(biāo)系 oxyz。圖 1 中 oxyz 固定在工件的加工表面并與砂輪周邊最低處的磨粒位置重合。磨粒的運動軌跡 aob 由砂輪轉(zhuǎn)動和工件平動所合成。根據(jù)圖 1 中磨粒與工件之間的幾何位置關(guān)系，磨粒 G 的運動軌跡方程如式(1)所示

　　式中，x_i、z_i 為磨粒 G 的瞬時坐標(biāo)，θ 為磨粒轉(zhuǎn)過相對角度，i 為工件沿 x 方向離散的點數(shù)，r_i 為磨粒切削刃頂點至砂輪中心的距離，n_s 為砂輪轉(zhuǎn)速，v_w 為工件速度。磨削方式為逆磨，若磨削方式為順磨，則工作臺的進(jìn)給速度方向取反。

　　根據(jù)磨削過程運動學(xué)理論，可得磨粒 G 的運動軌跡為

　　砂輪磨削工件時，磨粒依次進(jìn)入磨削區(qū)切割工件表面，后進(jìn)入磨削區(qū)的磨粒對先前磨粒切削后的表面進(jìn)行再次切削，因此需要對相鄰磨粒的運動軌跡進(jìn)行研究。相鄰磨粒的運動軌跡如圖 2 所示。假設(shè)磨粒 G1 的局部坐標(biāo)系為 ox1y1z1坐標(biāo)原點 o1與全局坐標(biāo)系 oxyz 的原點重合，磨粒 G2 的局部坐標(biāo)系為 o₂x₂y₂z₂。磨粒 G₁ 的運動軌跡為

　　式中，r₁ 為磨粒 G₁到砂輪中心的距離。

　　由于局部坐標(biāo)系 o₁x₁y₁z₁ 與全局坐標(biāo)系 oxyz 重合，所以磨粒 G₁ 在全局坐標(biāo)系 oxyz 中的軌跡方程為

　　磨粒 G₂ 在局部坐標(biāo)系 o₂x₂y₂z₂下的運動軌跡方程為

　　式中，r₂ 為磨粒 G₂ 到砂輪中心的距離。

　　砂輪中心移動距離 L 所需的時間與兩顆相鄰磨粒的工作時間間隔 Δt 相等，則

　　式中，φ 為相鄰磨粒的夾角。可得

　　磨粒 G₂在全局坐標(biāo)系 oxyz 下的運動軌跡方程為

　　第 i 顆磨粒 G_i 在全局坐標(biāo)系 oxyz 下的運動軌跡方程為

　　螺旋傘齒輪磨削磨粒運動軌跡

　　螺旋傘齒輪以“假想產(chǎn)型輪”原理進(jìn)行加工，即通過假想產(chǎn)型輪與被切齒輪進(jìn)行無隙的嚙合，代表產(chǎn)型輪的砂輪在被切齒輪工件上加工出所需齒形。直口杯砂輪的內(nèi)外錐面的包絡(luò)面被修整為與螺旋傘齒輪凸面及凹面完全重合。磨削時，直口杯砂輪繞主軸以設(shè)定的磨削速度高速旋轉(zhuǎn)，同時螺旋傘齒輪工件以設(shè)定的展成速度按特定的軌跡相對直口杯砂輪運動，其凸面、凹面分別與砂輪內(nèi)側(cè)、外側(cè)接觸，以此磨削出螺旋傘齒輪凸面與凹面的廓形。因此仿真時，假定螺旋傘齒輪工件保持不動，直口杯砂輪內(nèi)側(cè)及外側(cè)以相同軌跡在螺旋傘齒輪凸面及凹面運動，同時繞其軸線高速旋轉(zhuǎn)，如圖 3 所示。

　　為了提高仿真精度，采用三維激光掃描顯微鏡 (基恩士 VK-X100)對螺旋傘齒輪曲面進(jìn)行測量，平行于磨削方向的磨削溝痕為砂輪的相對運動軌跡。選取磨削方向上的一條軌跡線，提取其空間坐標(biāo)，使用多項式對該軌跡線進(jìn)行擬合，擬合方程如下所示

　　根據(jù)式(10)可獲得凸面與凹面的螺旋線擬合方程，即為螺旋傘齒輪磨削時齒輪工件的運動軌跡線，亦為仿真時直口杯砂輪的運動軌跡。將式(10)的軌跡擬合方程，通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，得到磨粒磨削螺旋傘齒輪時的運動軌跡。轉(zhuǎn)換方程如下式所示，x'_Gi 、z'_Gi 為轉(zhuǎn)換后磨粒在螺旋傘齒輪工件上磨削坐標(biāo)。

　　二、砂輪表面形貌特征

　　砂輪表面的微觀形貌是影響螺旋傘齒輪磨削過程材料去除的關(guān)鍵因素。螺旋傘齒輪工件磨削后表面質(zhì)量及加工的效率主要取決于磨粒的大小、形狀及分布狀態(tài)。圖 4 為使用基恩士激光掃描顯微鏡拍攝的粒度分別為 80 和 180 的 SG 砂輪表面微觀形貌照片。由圖 4 可以看到砂輪表面隨機分布著磨粒，每顆磨粒都具有不規(guī)則的大小和形狀，導(dǎo)致與螺旋傘齒輪表面接觸壓力不同，形成不同的切削深度。粒度為 M 的砂輪，其磨粒最大直徑可以表示為

　　磨粒的平均直徑可以表示為

　　根據(jù) DOMAN 等提出的磨粒切刃高度服從 (μ，σ² )正態(tài)分布，利用正態(tài)分布建立砂輪模型。在建立砂輪模型過程中，假定由砂輪磨粒大小影響并決定磨粒分布狀態(tài)，設(shè)定切刃的露出高度符合正態(tài)分布即 h_i 的分布函數(shù)如式(14)所示

　　式中，μ 為正態(tài)分布均值，μ=d_gavg;σ 為正態(tài)分布方差，σ=(d_gmax - d_gavg)/3;M 為磨粒粒度。

　　同時假定砂輪表面相鄰磨粒的平均間隔為

　　式中，S 為砂輪的結(jié)構(gòu)參數(shù)，表示砂輪磨粒的體積含量

　　式中，V_g 為砂輪的磨粒的體積百分比。

　　砂輪仿真形貌如圖 5 所示?？梢钥吹?，磨粒粒度越大，磨粒的尺寸越小且分布越密。

　　直口杯砂輪磨削螺旋傘齒輪為成型磨削，砂輪外側(cè)與螺旋傘齒輪凹面相切，內(nèi)側(cè)與螺旋傘齒輪凸面相切。通過三維激光掃描顯微鏡對螺旋傘齒輪進(jìn)行測量，提取垂直磨削方向的凹面和凸面接觸輪廓線，對已建立的砂輪表面廓形進(jìn)行補償，獲得與實際成型砂輪表面相吻合的砂輪表面形貌仿真模型。

　　三、螺旋傘齒輪磨削表面形貌仿真

　　完成直口杯砂輪表面建模仿真后，為了實現(xiàn)螺旋傘齒輪磨削表面形貌仿真，需要對齒面進(jìn)行離散化處理。齒面采用拓?fù)渚仃?g_mn 來表示，矩陣中每個元素 g(m, n)表示在全局坐標(biāo)系 oxyz 中齒面 xy 平面中各網(wǎng)格點(m, n)對應(yīng)的 z 向坐標(biāo)值，即求解得出的磨削后齒面的殘余高度值。對砂輪表面進(jìn)行離散化處理，并用拓?fù)渚仃?h_ij 表示，其中 h(i, j)表示在砂輪周向和軸向(i, j)位置的磨粒高度。砂輪磨削齒面過程可以看成是由 j 個 xoz 截面上的 i 顆磨粒先后對表面進(jìn)行刻劃的過程。計算從第 1 個到第 j 個截面上的第 1 個到第 i 顆磨粒的運算軌跡并進(jìn)行存儲。在工件平面 g_mn 上的每一個點 g(m, n)上就對應(yīng)了若干條軌跡線在該點的值 z_i(m, n)。由于磨削為材料去除加工，因此在一個特定的坐標(biāo)位置上軌跡 z 坐標(biāo)值最小的磨粒將決定工件最終決定齒面在該點的狀態(tài)，則磨削過后最終的齒輪工件表面形貌可表示為殘留在工件表面的軌跡線最低值的集合，即

　　螺旋傘齒輪磨削加工表面形貌仿真過程如下。

　　(1) 設(shè)置磨削參數(shù)和砂輪幾何參數(shù)，定義工件網(wǎng)格大小，用拓?fù)渚仃?g_mn 表示。工件平面上的每一個點 g_ij(i=1,2,…,m; j=1,2,…,n)表示工件表面各網(wǎng)格點對應(yīng)的 z 向高度值。

　　(2) 將磨粒離散點與矩陣元素對應(yīng)起來。根據(jù)(x, y)與工件高度矩陣 gij 的下標(biāo)(i, j)的對應(yīng)關(guān)系，判斷磨粒離散點 G 與工件網(wǎng)格點的對應(yīng)關(guān)系。當(dāng)磨粒離散點 G 的坐標(biāo)(x, y)剛好落在工件網(wǎng)格點(i, j)上時，就說明該點剛好與矩陣元素 g_ij 對應(yīng)，否則，找到(x, y)最接近的工件網(wǎng)格點(i, j)，用該網(wǎng)格點所在的矩陣元素 g_ij 對應(yīng)此點。

　　(3) 切削判斷。比較當(dāng)前時刻選定的磨粒上離散點 G 在工件坐標(biāo)系中的高度方向坐標(biāo)值 z 和對應(yīng)矩陣元素 gij的儲存值。如果 z 小，則說明磨粒已經(jīng)切入工件，這時用 z 更新 g_ij 的儲存值。否則不作任何處理。

　　(4) 根據(jù)矩陣 g_ij 中的寄存數(shù)據(jù)繪制表面三維形貌圖。螺旋傘齒輪磨削表面形貌仿真流程圖如圖 6 所示。

　　四、試驗驗證

　　螺旋傘齒輪磨削試驗結(jié)果分析

　　螺旋傘齒輪磨削試驗在 Gleason-600G 數(shù)控磨齒機上進(jìn)行，采用單因素試驗法，探究磨削速度 v_s，展成速度 w 及磨削深度 a_p 對齒面粗糙度的影響規(guī)律。砂輪采用諾頓直口杯 SG 砂輪，試驗裝置如圖 7 所示。螺旋傘齒輪磨削工藝參數(shù)如表 1 所示。加工過程中，每個齒槽分別對應(yīng)一組參數(shù)。磨削加工完成后沿齒輪大端方向向內(nèi)約 10 mm 深線切下齒樣，并將齒樣在超聲波清洗機中清洗干凈。使用白光干涉儀(CCILITE-M112)測量齒面形貌及粗糙度。

　　白光干涉儀拍攝的磨削后齒面形貌如圖 8 所示。

　　圖 9 為不同磨削參數(shù)磨削后齒面粗糙度變化曲線圖?？梢钥吹诫S著磨削速度與展成速度的增加，齒面粗糙度皆下降;隨著磨削深度的增加，齒面粗糙度升高。

　　螺旋傘齒輪磨削仿真結(jié)果分析

　　使用與磨削試驗相同的參數(shù)進(jìn)行仿真，仿真結(jié)果如圖 10 所示。將仿真圖 10 與試驗測量圖 8 進(jìn)行對比，圖 10a、10b 分別為螺旋傘齒輪凹面與凸面的齒面形貌仿真圖，其與圖 8a、8c 試驗后拍攝的齒面形貌總體一致。圖 10a、10d 分別為不同磨削深度磨削后的齒面形貌仿真圖，隨著磨削深度的增大表面劃痕加深，其與圖 8a、8b 試驗后拍攝的工件表面形貌具有一致的規(guī)律。圖 10a、10e 分別為不同磨削速度磨削后的齒面形貌仿真圖，隨著磨削速度的增大表面紋理趨于致密，其與圖 8c、8d 試驗后拍攝的工件表面形貌具有一致的規(guī)律。

　　對各螺旋傘齒輪仿真形貌圖進(jìn)行對比，分析不同工藝參數(shù)對螺旋傘齒輪表面形貌的影響原因。對比圖 10a 與 10c 可以看到，砂輪粒度增大，磨粒密度增大，砂輪表面磨粒突出高度減小，磨削時同時參與磨削的磨粒數(shù)增加，有利于提高磨削表面質(zhì)量。對比圖 10a 與 10d 可以看到，磨削深度增加，單顆磨粒未變形切削厚度增大，磨粒對齒面的劃痕加深，使磨削表面質(zhì)量降低。對比圖 10a 與 10e 可以看到，隨著展成速度的增加，每顆磨粒在齒面刻劃長度增長，相鄰磨粒切削后留下的齒面殘留高度減小，齒面磨削質(zhì)量有所提高。對比圖 10a 與 10f 可以看到，磨削速度提高單位時間內(nèi)有效磨粒數(shù)增加，隨著每個砂輪磨粒在工件表面上切削次數(shù)增多，在多個磨粒累計切削作用下，加工表面殘余高度減小，使得加工表面質(zhì)量得到提高。

　　通過對比仿真與試驗的結(jié)果，驗證直口杯砂輪磨削螺旋傘齒輪時磨粒運動模型的正確性和有效性。同時說明采用數(shù)值仿真的方法可以分析不同磨削參數(shù)對螺旋傘齒輪磨削表面形貌的影響規(guī)律。在分析某一加工參數(shù)對螺旋傘齒輪磨削表面形貌影響時，數(shù)值仿真的靈活性可以有效地排除其它干擾因素，準(zhǔn)確高效地給出兩者之間的區(qū)別。因此，基于螺旋傘齒輪磨削磨粒軌跡建立的表面創(chuàng)成模型可以 用來預(yù)測加工表面形貌，并減少試驗次數(shù)從而達(dá)到廣義的分析效果。

　　五、結(jié)論

　　(1) 基于正態(tài)分布模型和砂輪表面磨粒實際大小，對砂輪表面形貌進(jìn)行仿真。根據(jù)磨削運動學(xué)原理，建立了螺旋傘齒輪磨削磨粒切削運動模型。并選擇有效磨粒與工件的干涉痕跡，生成了工件表面的三維數(shù)值形貌。

　　(2) 仿真與試驗所得工件表面微觀形貌特征基本一致，驗證了提出的磨削表面生成算法的正確性和有效性。綜合試驗與仿真結(jié)果可知提高磨削速度與展成速度、增加磨粒粒度皆有利于獲得良好的磨削表面形貌。

　　(3) 該模型可以生成不同工藝參數(shù)的螺旋傘齒輪磨削表面形貌，并可用于分析螺旋傘齒輪磨削表面形貌的產(chǎn)生過程及各加工參數(shù)對其影響機理。

　　參考文獻(xiàn)略.