商用車齒軸熱前熱后全套自動化解決方案

-助力大同齒輪智能制造

　　隨著國內(nèi)基建以及一帶一路基建輸出，商用車的需求逐年增長，已成為GDP的不可或缺的重要組成部分，對于駕乘體驗感的要求也隨之不斷提升，變速箱作為商用車主要部件，對于零件的制造要求也發(fā)生質(zhì)的變化。

　　對于汽車零部件生產(chǎn)廠家，如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)，走向智能制造，產(chǎn)線單元實現(xiàn)自動化是最有效的手段。

　　2021年恩太集團旗下飛樾智能為中國重汽山西大同齒輪有限公司又成功落地5個自動化項目，為客戶實現(xiàn)齒軸智能制造，再助一臂之力。

　　項目一：副軸齒輪線車床自動化改造

　　改造現(xiàn)有的2臺數(shù)控車床，新增第七軸和1臺機器人，1臺激光標(biāo)記機，1臺檢測儀，組成1個車床單元。生產(chǎn)節(jié)拍：≤120秒/件。

　　“3D視覺識別檢測+SPC分析”實現(xiàn)無人機精準(zhǔn)上下料，不良品自動歸置。

　　客戶訴求

　　副軸齒輪主要工藝流程為車削、滾齒、倒棱、剃齒等。車削工序加工設(shè)備數(shù)控化程度較高，但物流條件落后,全部靠人工搬運，操作工勞動強度大，上下料輔助時間長，檢驗手段為人工抽檢。在人工搬運過程中，極易造成磕碰，導(dǎo)致定位不準(zhǔn)確，影響后序加工質(zhì)量。

　　落地效果

　　1)車削單元配置檢測儀，對內(nèi)孔直徑與厚度進行檢測，并進行SPC分析。不合格零件有存儲區(qū)且方便拿取。

　　2)上料采用3D視覺識別，直接在毛坯料盤抓取，下料與制齒序?qū)?。上下料減少人員二次搬運，實現(xiàn)2小時以上人工換料。

　　3)生產(chǎn)線自動化率100%?，F(xiàn)生產(chǎn)線單班需1人，改造后0人，兩班共可減2人。

　　4)刀具補償功能外移，方便尺寸補償。

　　5)刀具使用壽命數(shù)據(jù)統(tǒng)計，換刀提示。

       項目二：副軸齒輪線滾剃自動化改造

　　“改造現(xiàn)有的4臺數(shù)控滾齒機，2臺數(shù)控剃齒機，新增第七軸和2臺機器人，2臺銑棱機，2臺甩油機，2臺清洗機，2臺檢測儀，組成1條制齒自動化單元。”保證設(shè)備穩(wěn)定性，提速保質(zhì)，節(jié)約成本。

　　客戶訴求

　　副軸齒輪滾齒、倒棱、剃齒、清洗等工序上下料為人工操作，勞動強度大。關(guān)重尺寸檢驗為手動抽檢。

　　落地效果

　　1) 制齒單元配置雙嚙合檢查儀，對徑跳與跨棒距行檢測。不合格零件有存儲區(qū)且方便拿取。

　　2) 下料放入料框，料框放置在托盤上，料框進行碼垛。上下料減少人員二次搬運，實現(xiàn)2小時以上人工換料。

　　3)齒機Z軸安裝監(jiān)測反饋系統(tǒng)，提升剃齒穩(wěn)定性。

　　4)齒廓倒棱由倒棱機改為數(shù)控銑棱，提升質(zhì)量。

　　5)滾齒濕切改為微潤滑，節(jié)約冷卻油費用。

　　6)現(xiàn)生產(chǎn)線單班需2人，改造后單班1人，兩班共可減2人。改造后生產(chǎn)線自動化率100%

　　7)刀具使用壽命數(shù)據(jù)統(tǒng)計，換刀提示。

        項目三：副軸盤齒輪熱后內(nèi)磨自動化改造

　　“對現(xiàn)2臺內(nèi)孔磨床進行自動化改造，配備spc檢測。機器人操作完成自動化上下料加工生產(chǎn)，磨床裝夾前自動對齒，增加齒輪節(jié)圓夾具，配合自動檢測內(nèi)孔量儀和齒輪嚙合儀，合格品不合格品自動歸置。小車式料倉減輕搬運負擔(dān)，防止搬運碰傷，生產(chǎn)節(jié)拍≤ 90秒/件。”

　　客戶訴求

　　副軸齒輪熱后加工主要工藝流程為磨內(nèi)孔)齒面綜合檢測等。現(xiàn)在為人工操作，勞動強度大。受操作人員技術(shù)水平限制，零件裝夾時發(fā)生裝歪現(xiàn)象，造成零件廢損，而且此質(zhì)量問題難以發(fā)現(xiàn)，裝配后齒輪開裂。

　　落地效果

　　1)制齒單元配置雙嚙合檢查儀，對內(nèi)孔、徑跳與跨棒距行檢測。不合格零件有存儲區(qū)且方便拿取。

　　2)下料放入料框，料框放置在托盤上，料框進行碼垛。上下料減少人員二次搬運，實現(xiàn)2小時以上人工換料。

　　3)磨床內(nèi)安裝馬博斯量儀反饋系統(tǒng)，提升內(nèi)孔尺寸穩(wěn)定性。

　　4)磨齒內(nèi)更換節(jié)圓夾具，保證內(nèi)孔與齒面節(jié)圓跳動，提升質(zhì)量。

　　5)磨床內(nèi)增加氣密檢測，保證產(chǎn)品端跳，提升質(zhì)量。

　　6)現(xiàn)生產(chǎn)線單班需2人，改造后單班1人，兩班共可減2人。改造后生產(chǎn)線自動化率100%

　　7)砂輪使用壽命數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并提示更換。

       項目四：副軸校直、車槽自動化改造項目

　　改造現(xiàn)有兩臺車床。與自動校直機通過1臺關(guān)節(jié)機器人實現(xiàn)校直上下料、1個關(guān)節(jié)機械手實現(xiàn)車床上下料，共同組成整個單元的自動連接運行。

　　副軸校直、車槽生產(chǎn)線自動化改造分開設(shè)計建設(shè)、合并連線，實現(xiàn)可單獨加工可整線加工的柔性連接。

　　客戶訴求

　　副軸校直、車槽生產(chǎn)線自動化改造為提高變速箱副軸加工質(zhì)量，提升公司在行業(yè)內(nèi)的競爭力，需要對校直工序、車槽工序進行自動化智能化提升改造，減少因人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量缺陷，在提高加工質(zhì)量的同時，降低勞動強度，提高人工勞效，提升自動化水平。

　　落地效果

　　1)設(shè)備具備手動自動切換功能：在手動狀態(tài)下，系統(tǒng)觸摸屏可控制操作抓手、機床、機器人等;自動模式下，中控柜控制各個設(shè)備的自動運行、暫停、緊急停止，三色警示燈提示目前工作狀態(tài)。

　　2)設(shè)備具備隨機抽檢功能：生產(chǎn)線上抽檢時,中控面板下指令機器執(zhí)行，工人取走即可完成抽檢，自動模式時按設(shè)定執(zhí)行。

　　3)刀具的使用壽命數(shù)據(jù)統(tǒng)計和換刀提示功能。

　　4)配置光學(xué)測量機，實現(xiàn)車床加工后產(chǎn)品關(guān)鍵尺寸全檢，并與系統(tǒng)綁定。

　　5)配置3D相機系統(tǒng)，實現(xiàn)熱處理料框來料，自動識別抓取。配置2D相機，實現(xiàn)產(chǎn)品識別并與系統(tǒng)綁定。

　　項目五：斜齒副軸總成裝鉚銷單元

　　新建斜齒副軸總成裝鉚銷單元，用副軸總成定位裝配和鉚接，與斜齒副軸總成鉆鉸孔單元。

　　兩條自動化線可以獨立自動運行，可通過上下料倉的柔性連接組成一條斜齒副軸總成加工自動化線整體運行。

　　客戶訴求

　　新建斜齒副軸總成裝鉚銷單元，斜齒副軸總成熱裝后的后續(xù)加工能力為日產(chǎn)200臺套，為了滿足日產(chǎn)400臺套的市場需求，需要斜齒副軸總成裝鉚銷單元進行產(chǎn)能提升。

　　落地效果

　　1)達到日產(chǎn)200臺套的斜齒變速箱總成裝鉚定位銷的加工能力。

　　2)采用伺服壓機壓裝，具備銷壓力曲線監(jiān)測，提升裝定位銷質(zhì)量水平。

　　3)配備視覺系統(tǒng)，實現(xiàn)銷孔位自動找正，并自動清理銷孔。

　　4)配備測量系統(tǒng)，自動測量銷孔尺寸。

　　5)配備自動送銷系統(tǒng)，測量后的數(shù)據(jù)反饋給系統(tǒng)，按照測量結(jié)果自動分配合適的銷子。

　　6)具備手動自動切換功能：在手動狀態(tài)下，系統(tǒng)觸摸屏可控制操作抓手、機床、機器人等;自動模式下，中控柜控制各個設(shè)備的自動運行、暫停、緊急停止，三色警示燈，提示目前工作狀態(tài)。

　　7)生產(chǎn)線自動化率100%，勞動強度降低，且避免了人工搬運過程中的磕碰，提高產(chǎn)品質(zhì)量。